3D tisk krycí masky

Společnost Brose má 25 000 zaměstnanců ve 24 zemích a je jedním z největších dodavatelů automobilového průmyslu. Spolupracuje s 80 automobilovými značkami, více než 40 dodavateli a 50 výrobci elektrokol. Jako jedna z nejinovativnějších německých firem má Brose jedinečnou pozici v integraci aditivní výroby do produktů a výrobních postupů.

Společnost k výrobě prototypů a nástrojů využívá rozličné technologie aditivní výroby a jejím cílem je zahájit sériovou výrobu. Pomoci jim k tomu má také jejich nejnovější 3D tiskárna Fuse 1 - první stolní průmyslová 3D tiskárna s technologií SLS (Selective Laser Sintering) od společnosti Formlabs.

Úplně první 3D tiskárnou, kterou společnost využívala, byla 3D tiskárna FDM (fused deposition modeling). Postupně ale rozšířili své možnosti na téměř všechny procesy aditivní výroby na trhu, od stereolitografie (SLA), přes SLS po různé 3D tiskárny pro kovový tisk. Brose využívá různé SLS 3D tiskárny, od malých stolních strojů až po největší průmyslové tiskárny.

S tiskárnou Fuse 1 chce společnost Formlabs překlenout mezeru mezi průmyslovými tiskárnami SLS a levnými tiskárnami malého formátu. Fuse 1 totiž nabízí vysokou kvalitu tisku, kompaktní rozměry a kompletní, zjednodušený pracovní postup za zlomek ceny průmyslových SLS systémů. Někdo by si mohl myslet, že pro automobilové díly jsou vhodnější větší tiskárny, ale společnost Brose zjistila, že Fuse 1 je pro většinu u nich zpracovávaných návrhů plně vyhovující.

Součástí Fuse 1 je také Fuse Sift, postprocesní stanice, která kombinuje extrakci dílů, obnovu prášku, skladování a míchání v jediném samostatně stojícím zařízení.

Z pohledu Brose je výroba SLS dílů na 3D tiskárně Fuse 1 nenáročná a vyžaduje pouze omezený čas a úsilí na přípravu nové tiskové sestavy, údržbu tiskárny a následné zpracování dílů.

Společnost Brose nejprve plánuje používat zařízení Fuse 1 pro funkční prototypy, aby využila rychlost tisku a materiál Nylon 12, který má podobné vlastnosti jako materiály používané v automotive. Již nyní také ověřují díly pro první aplikace finálních dílů, kdy hlavními kandidáty jsou náhradní díly a díly pro výrobky s ukončenou výrobou.

Shrnuto a podtrženo, Fuse 1 je z mnoha hledisek ideální technologií pro:

• výrobu vysoce kvalitních dílů,
• lze ji implementovat ve výrobním prostředí,
• je to jeden z nejméně ztrátových a nejčistších procesů aditivní výroby, což je pro výrobu stále důležitější.

Cyklistika, která má nejen v Česku spoustu nadšenců, je plná inovací, které jsou často spojené s 3D tiskem. Designové prototypy vytištěných rámů kol, koloběžek a jiných vybraných komponentů nechybí na odborných veletrzích a konferencích. O dost méně projektů se nicméně podaří dotáhnout až k sériové výrobě. Obvyklým důvodem bývají neúměrně vysoké výrobní náklady, jindy cestu na trh brzdí omezený výběr materiálů, ale často může být i překážkou nezkušenost se zaváděním aditivní výroby do reálného života.

V přemíře informací (i dezinformací) o 3D tisku je užitečné najít odborného poradce – development partnera, který se v problematice orientuje a pomůže s realizací projektů, kde hrají aditivní technologie významnou roli. Právě proto se start-up Posedla obrátil na společnost 3Dees Industries, která pomáhá s využitím průmyslového 3D tisku nejen pro prototypování, ale především pro výrobní účely.

3D tisk pro customizovanou výrobu cyklistických sedel

Na počátku stál nápad vyrábět cyklistická sedla každému přesně na míru jeho sedacím partiím. Individualizovaná výroba si s 3D tiskem perfektně rozumí, takže až sem byly plány Martina Řípy a Jiřího Dužára z firmy Posedla jasné. „Věděli jsme, že aditivních technologie nám umožní dosáhnout svého cíle daleko rychleji než vývoj klasickou metodou zdlouhavého a nákladného modelování, výroby konvenčními metodami a následného testování,“ upřesňuje Martin Řípa. František Hůla, aplikační inženýr z 3Dees Industries se projektu ujal a zaměřil se nejen na aplikaci vhodné technologie a materiálu pro výrobu, ale také na navazující výrobní procesy.

Poradenství při vývoji produktu

Z pohledu aditivních technologií pak jednotlivé překážky v cestě na trh společně překonávaly jednu po druhé. V případě použitého materiálu bylo brzy jasné, že původně zamýšlený nepružný polyamid nahradí mnohem vhodnější elastomer TPU. Ten se v současnosti stává velmi oblíbeným materiálem nasazovaným v sériové aditivní výrobě. 3Dees Industries nechali vytisknout prototypy z elastomeru metodou Multi Jet Fusion (MFJ) na profesionálních 3D tiskárnách HP Jet Fusion 5200 a vlastní design sedel se rychle blížil své finální podobě. Klíčovým segmentem sedla je svrchní 3D tištěná lattice (mřížková) struktura, která výborně pruží a větrá. Správná tuhost struktury umístěné na karbonovém základě je výsledkem řady tiskových zkoušek a testování u dalších partnerů Posedel z řad univerzit.

Finální podoba se utvářela v průběhu mnoha společných sezení, jejichž výsledkem byly podněty a doporučení development partnera k optimalizaci sítě, konstrukce modelu a také konceptu vkládaného customizovatelného prvku v zadní části sedla, tzv. "vsadky", která dělá jednotlivá sedla unikátní. Tento prvek, jež je součástí aktuálně vyráběných sedel, by mohl být mezi zákazníky oblíbený a odlišuje Posedla od řady podobných projektů v celém světě. Dalším krokem bylo odladění tzv. postprocessingu. Tedy úprav vytištěného dílu, aby sedlo nevsakovalo vodu či pot, bylo odolnější a omyvatelné. Zvolený proces zvaný vaporizace, kterým se povrch lattice struktury uzavře a vyhladí, se osvědčil a 3D-tištěnou část bylo takto možné připravit na sériovou výrobu.

Jak na ekonomiku aditivní výroby

Součástí poradenství není jen řešení z pohledu finálního modelu, jeho mechanických vlastností a technologická doporučení pro výrobu. Stejně důležité je si předem ujasnit, zda aditivní výroba dává smysl z pohledu nákladů. Firma se vždy dívá na to, jestli se přece jen nevyplatí investice do forem, nebo výroba jinými tradičními metodami. V případě složité lattice struktury, personalizace produktu a rychlé dodávky klientovi byl 3D tisk jediným možným řešením. Už od počátku bylo zakladatelům Posedel jasné, že budou nabízet prémiový produkt.

Přesto bylo nutné předem spočítat náklady na sériovou výrobu od přípravy na tisk, výrobu až po postprocesní úpravy. 3Dees Industries pro tyto účely zpracovalo podrobnou analýzu nákladovosti aditivní výroby. „Chtěli jsme dát klientům dostatek informací proto, aby si udělali vlastní rozhodnutí, zda si hned od počátku pořizovat vlastní technologii inhouse či spíše nejprve spolupracovat se zkušeným partnerem pro zakázkovou výrobu,“ vysvětluje František Hůla.

Poradenství pro práci s daty

Jednou z řady dalších výzev, které bylo třeba řešit i z pohledu jednoduchosti výroby, byla práce se vstupními daty pro 3D tisk a jejich takzvané „nestování“. Šlo tedy o vyskládání modelů a dosažení maximálního počtu kusů, který je možné najednou vyrobit v tiskové komoře. Důležitá je také orientace 3D modelů, která může mít vliv na výslednou tuhost lattice struktury.

Dalším bodem k řešení byl datový objem, protože model jednoho sedla může mít až 100 MB a pokud je těch modelů v jednom buildu například 40, extrémně zatíží výkon počítačů. Společným úsilím se reálně dosáhlo optimalizací sítě snížení objemu dat na zhruba 40 MB, a to ještě nejsou u konce. Jedním ze základních principů, kterých se ve 3Dees drží je, že není potřeba 3D model za každou cenu zatěžovat detaily, které tiskárna stejně nedokáže vytisknout, a přitom na funkci nemají vliv. Vyšší míru detailu stačí například zachovat pouze u pohledových ploch a funkční lattice struktura může mít hrubší rozlišení.

Jak na výrobní proces

Posledním krokem před možným spuštěním výroby bylo ujasnění celého výrobního workflow, jak po stránce hardwaru, tak softwaru a bezchybného sdílení dat mezi jednotlivými subjekty. Jak již výše vyplynulo z analýz nákladů na aditivní výrobu, Posedla naplánovala samotný tisk u externího partnera, a to společnosti One3D, která disponuje dostatečnou kapacitou výroby na 3D tiskárnách HP Jet Fusion a zázemím pro postprocessing.

Posedla jsou na trhu a stále pracují na vylepšeních

V současné době už je projekt ve fázi, kdy si každý může od firmy Posedla objednat své jedinečné cyklistické sedlo. Výroba byla úspěšně zahájena. Rozvojové partnerství ale zdaleka nekončí. 3Dees Industries sleduje jak vývoj nových výrobních postupů, tak nové materiálové možnosti a případné další postprocesní úpravy. Aktuálně se diskutuje o nové vlně ověřovacích tisků oproti běžící první sérii ve výrobě. Práce na další inovaci produktu tak pokračují i po jeho uvedení na trh a nápady vývojářů jsou průběžně testovány a porovnávány s reálným nasazením. V případě, že se budou Posedla prodávat opravdu masově, vyplatí se firmě ukončit outsourcing výroby a koupit vlastní aditivní technologie pro sériovou výrobu. I tady může být firma 3Dees Industries velmi nápomocna, protože vedle všech vyjmenovaných kompetencí také dokáže pomoci s financováním řešení pro 3D digitální výrobu.

“Spolupráce s Martinem Řípou a Jiřím Dužárem byla velmi podnětná. Obě strany si z ní odnášejí řadu zkušeností. Jsme rádi, že jsme mohli být u startu projektu další úspěšné aplikace aditivní technologie HP Multi Jet Fusion, která je aktuálně nejlepší na výrobu finálních dílů,“ uzavírá Ondřej Štefek, jednatel 3Dees Industries.

Přípravek byl vytištěn na tiskárně HP Jet Fusion 4200 pro použití v nošovické továrně Hyundai, přesněji na hale finální montáže. Při 3D tisku byl kladen velký důraz na použitou technologii a materiál, protože se jedná o krycí ochranné pouzdro ručního zařízení, se kterým manipulují operátoři na výrobní lince.

Požadavkem byl dostatečně mechanicky odolný materiál, který zároveň nepřidá na celkové váze zařízení. Zlepšení je i na straně ergonomie, jelikož ochranné pouzdro udává přesný směr během montáže jednotlivých dílů a eliminuje tedy chybovost.

Přípravek je používán takřka v nepřetržitém provozu a v průběhu 3 měsíčního užívání se nevyskytnul žádný problém.

Použitým materiálem je práškový polyamid (PA 12), který se vyznačuje vysokou houževnatostí a optimálními mechanickými vlastnostmi. Vytištěné díly jsou neporézní, vodě odolné a mají i vynikající chemickou odolnost.

Společnost Tessy Plastics se zabývá výrobou vstřikovaných plastových výrobků na zakázku pro zdravotnický, farmaceutický, diagnostický a spotřební průmysl. Mimo vstřikolisů využívá také několik 3D tiskáren. Patří k nim dvě tiskárny s technologií FDM, stroj PolyJet a dvě tiskárny Formlabs s technologií stereolitografie (SLA).

V roce 2021 společnost doplnila první SLS tiskárnu pro výrobu z nylonového prášku: Fuse 1. Tiskárnu pořídila pro výrobu plně funkčních náhradních dílů strojů. Díky tomu může prodlužit provozuschopnost používaných strojů a udržuje výrobu v chodu. 3D tiskárna se využívá také k vytváření funkčních prototypů před zavedením do sériové výroby. Tessy Plastics tak touto tiskárnou řeší problémy, pro které stávající SLA, Polyjet a FDM tiskárny nejsou určeny.

Výrobnímu a vývojovému týmu Tessy Plastics umožňuje vlastní tiskárna SLS Fuse 1 efektivně řešit různé potřeby. SLS 3D tisk je všestranný a vyráběné nylonové plastové díly vysoce kvalitní. Nylon je osvědčený plast a vytištěné díly mají mechanické vlastnosti srovnatelné s těmi, které jsou vyrobeny konvenčními postupy – vstřikováním.

3D tiskárnou Fuse 1 lze vyrábět současně více dílů. Pro design a vývoj produktů je neocenitelné, že návrhy mohou optimalizovat a upravovat v řádu dnů. Díky tomu je konečný produkt uveden na trh násobně rychleji, než bylo možné dříve při zadávání externím dodavatelům.

Fuse 1 zároveň umožňuje společnostem, jako je Tessy Plastics, vnést do svého podnikání průmyslovou sílu SLS díky cenově dostupnému a kompaktnímu systému pro výrobu funkčních dílů. Možnost tisknout náhradní díly pak snižuje riziko dlouhodobých odstávek výroby kvůli nedostupným náhradním dílům.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

3D výroba má velmi široké uplatnění v řadě oborů. Zajímavou aplikací, se kterou jsme se setkali, byla výroba dílů pro hasiče. Pro záchranou hasičskou službu z Poličky jsme již opakovaně na 3D tiskárnách HP Multi Jet Fusion 5200 vyráběli rozstřikovací kroužky na hadice, díky kterým lze docílit rozptýlení proudu vody, která z hadice vychází.

Součástí kompletní výroby byl kromě vlastního 3D tisku také postprocessing, který zahrnoval jak čistění vyrobených dílů pomocí pískování, tak i jejich následné barvení. Rozstřikovací kroužky byly při výrobě přidány do tiskové úlohy k dalším dílům od jiných zákazníků. Díky této ohromné výhodě produkčních 3D tiskáren, kdy do jedné tiskové úlohy můžete kombinovat stovky dílů různých tvarů, bylo možné dodat finální výrobky hasičům z Poličky během několika dnů. Doba samotného 3D tisku je cca 10-12 hodin, tisk následně musí chladnout, což zabere dalších zhruba 18 hodin. Následně je možné výtisky z tiskové komory vyjmout a během několika hodin projdou všemi postprocesními úpravami. Pak jsou připraveny k odeslání.

Firma ILC FACTORY si v roce 2020 pořídila 3D tiskárnu HP, na níž získala dotaci na základě projektu na výrobu komponent pro zdravotnické pomůcky. ILC FACTORY provozuje high-end 3D tiskárnu HP Multi Jet Fusion 3D 4200, na které vyrábí mimo jiné hrazdu AWA, která je jako první na světě kompatibilní se závěsnými systémy. Instalaci tiskárny jsme měli na starost my z 3Dees Industries. Na práci s 3D tiskárnou není nic složitého, pracovníky ICL FACTORY jsme během pár týdnu zaškolili v produkci základních i složitějších výrobků.

S finální podobou univerzální tréninkové pomůcky pomohl vývojový institut RTI Západočeské Univerzity. Nosnost hrazdy je 120 kg a tiskový materiál polyamid PA12 může být doplněn eloxovaným hliníkem nebo karbonem. Samotný polyamid je po vytištění obarven na černo, takže skvěle ladí s ostatními materiály.

Tisková metoda Multi Jet Fusion poskytuje plně funkční díly s potřebnou pevností, jejichž výroba jinými metodami by byla finančně nevýhodná. Počet vyrobených kusů patrně nevystoupá k milionům, aby se vyplatila výroba vstřikováním plastu do formy, což je jinak běžný způsob výroby v masovém měřítku.

Vysoká kvalita výtisků je dána především patentovanou metodou 3D tisku Multi Jet Fusion (MJF), při níž je polymerový prášek vrstvu po vrstvě vytvrzován za pomoci speciálního inkoustu a infračerveného světla. Mezi nejpoužívanější materiál pro tisk patří nylon PA 12, který je využit právě pro hrazdu AWA, vysoká hustota výtisku a nízká poréznost je zde ideální. Oblíbený je také termoplastický polyuretan TPU, hodí se pro výrobky, které mají být pružné.

AWA nabízí cvičení s různými typy závěsů či lana, ale také se snadno promění v činku namontováním volitelných závaží. Další doplňky jsou stále ve vývoji.

Proglove je mladou a inovativní firmou věnující se výrobě čteček čárových kódů. Jedná se o chytré na ruce nositelné čtečky, jejichž součástí je rukavice! Celkem vyrábí Proglove tři varianty čtečky MARK: s krátkým dosahem, dlouhým dosahem a nyní nově MARK Display, který uživateli přináší více informací (například kolik kusů je potřeba vybrat). Firma se věnuje i propojení jednotlivých produktů skrze aplikaci a v současné době pracuje na cloudovém řešení, které umožní zobrazovat údaje o používání jednotlivých zařízení. Firma díky tomu bude moci zlepšovat jednotlivé procesy a zvyšovat efektivitu. 

S 3D tiskem začala firma Proglove v době, kdy se používal zejména na výrobu prototypů. K tisku používaly tiskárny FDM a vyráběly na nich počáteční prototypy. V současné době ale již 3D disk umožňuje mnohem více. Proglove spolupracuje se společností DyeMansion, od které využívá technologie pro postprocesní úpravu dílů.

Po vytisknutí čtečky čárových kódů na 3D tiskárně nejdříve dojde k automatickému očištění jednotlivých částí (Powershot C) a následně probíhá povrchová úprava (PolyShot Surfacing), díky čemuž je povrch pololesklý a odolný vůči poškrábání. V závěru je součástka nabarvena (DM60). Díky technologii DeepDye Coloring je povrch dokonale oranžově zbarvený. Využívání těchto spolehlivých postprocesních technologií firmě umožňuje neustále vyvíjet a zdokonalovat finální produkt a zároveň konkurovat tradičním výrobním technologiím, jako je vstřikování. 

Zdroj: DyeMansion

Götti je největším švýcarským výrobce brýlí. Společnost klade velký důraz na precizní zpracování produktů a jejich nestálou inovaci. Již od roku 2014 vyrábí designové brýle na 3D tiskárnách, k čemuž využívá i postprocesní technologie od společnosti DyeMansion. 

Využití 3D tisku pro výrobu brýlí umožnilo firmě Götti přizpůsobit finální produkt ještě více potřebám zákazníků a vyrábět lehčí brýle z více flexibilních materiálů. Společnost měla nicméně vysoké požadavky i v oblasti barev a finálního povrchu brýlí. Bylo zapotřebí vyrábět designové brýle ve specifických odstínech. Zároveň však bylo nutné zajistit, aby používaná barva neobsahovala alergeny a jiné iritující látky, jelikož přichází do kontaktu s lidskou kůží a byla vhodná do vnitřních i vnějších prostor, a tedy odolná vůči UV záření. Právě v tomto případě hrají důležitou roli technologická zařízení pro postprocesní úpravu dílů vyrobených 3D tiskem. 

Implementace 3D technologií firmy DyeMansion umožnila tyto přísná kritéria splnit. Firma Götti začala využívat tryskací systém pro čištění (Powershot C) a povrchové úpravy (Powershot S). Pro barvení používá barvící systém DM60. Povrchová úprava rámu brýlí je díky tomu jednotná a barvený odstín je možné reprodukovat. Díky čipu RFID v inkoustové kazetě a ukládání odpovídajících informací čtených barvícím systémem DM60 je Götti velmi flexibilní při výběru jednotlivých parametrů procesu, jako je barva, velikost znaku (loga) a následná povrchová úprava.

Daimler byla jednou z prvních společností v oblasti automobilové výroby, která začala investovat do aditivních technologií zaměřujících se nejen na výrobu plastových dílů, ale také na 3D tisk kovových dílů. První projekt v této oblasti společnost odstartovala v roce 2016 s cílem inovovat dodavatelský řetězec a zlepšit globální výrobu náhradních dílů. Vzhledem k tomu, že autobusy a nákladní automobily společnosti Daimler se skládají z více jak 3 tisíc odlišných náhradních součástek, byl dodavatelský řetězec velice složitý a časově i finančně nákladný. 

Společnost Daimler zároveň klade velký důraz kvalitu finálních produktů. Kvalita povrchu a barva musí být shodná s barvou náhradních dílů vyráběných vstřikováním. Právě z toho důvodu začala spolupracovat s firmou DyeMansion, která byla schopná tyto vysoké standardy splnit, zejména díky kvalitním technologickým zařízením pro postprocesní úpravy dílů. Daimler začal využívat tryskací technologii pro čištění (Powershot C) a povrchové úpravy (Powershot S), a systém DM60 pro barvení bílých polyamidových částí. Pro výrobu tří speciálních šedých odstínů využila společnost Daimler technologii DyeMansion Color Matching.

K výhodám využití 3D tisku a technologií postprocesingu se vyjádřil Daniel Kluth: „Přechod na 3D tisk snižuje náklady, dodací lhůty a složitost dodavatelského řetězce. Pomáhá nám proto rychleji reagovat na potřeby zákazníků“. A jaké jsou tedy hlavní benefity využití technologií od firmy DyeMansion? Jsou čtyři: udržitelná výroba na vyžádání, přizpůsobené firemní barvy, ochrana textury, reprodukovatelné a sledovatelné procesy. 

V současné době pracuje Daimler na dalším pokračování úspěšného projektu. Mělo by dojít ke rozšíření 3D kompetenčního centra, testování, výroby dalších náhradních dílů a také k certifikaci procesu s poskytovateli služeb, tak aby bylo možné vyrábět ve větších objemech. 

V oblasti umění, ale například i módy, umožňují 3D technologie výrobu širokého spektra dosud nevídaných tvarů a přizpůsobení jednotlivým zákazníkům. Firma Boltenstern se specializuje na výrobu kvalitních šperků, zejména potom náušnic, již více jak 50 let. V posledních letech však došlo v procesu jejich výroby k výrazným změnám. Marie Boltenstern, která tuto rodinou firmu vede od roku 2015, se vydala novým směrem. Začala při výrobě využívat 3D technologie! Téma 3D tisku se dostalo dokonce až do hlavního sloganu firmy, který zní „Jemné 3D tištěné šperky“. Kolekce všech mladých návrhářů jsou nyní vyráběny pomocí průmyslového 3D tisku a ručně kovaných prvků.

Jedním z důvodů pro zavedení inovativních 3D technologií a zejména technologických zařízení pro postprocesní úpravy dílů vyrobených 3D tiskem byla idea výroby náušnic v několika různých barvách a tvarech. Společnost hledala způsob, jakým nabarvit malé a flexibilní plastové části náušnic. Nakonec navázala spolupráci s německým poskytovatelem služeb 3D tisku Formrise, který je zároveň výrobním partnerem firmy DyeMansion.

Polyamidové náušnice jsou vyráběny na 3D tiskárně Formiga P 110. Surové části jsou poté automaticky vyčištěny systémem Powershot C a systém Powershot S dodává dílům pololesklý vzhled. Tento proces trvá pouhých 10 minut. Na závěr jsou přívěsky obarveny za využití technologie DeepDye Coloring (DM60).

V nové kolekci si díky využití 3D technologií společnosti DyeMansion mohou zákazníci i zákaznice vybírat z 20 odlišných barev!

Technologie 3D tisku opět ukázaly svou užitečnost. Díky využití 3D tiskárny Uniontech se podařilo expertům z YunHanXinCheng (YunHan core city) za pouhých deset dní vyrobit plně funkční pistoli na měření teploty. Obdobně jako ochranné štíty a respirátory, byl teploměr vyvinut v souvislosti s aktuální pandemií Covd-19. Tento ruční bezdotykový měřič teploty slouží pro prevenci a kontrolu.

Je až neuvěřitelné, že celý proces od zahájení projektu až po výrobu finálních výrobků na 3D tiskárně Uniontech trval pouhých deset dní. Právě inteligentní výroba využívající 3D tisk pro výrobu pláště teploměru byla jedním z klíčových elementů úspěšnosti. Zároveň byla využívána flexibilní výrobní linka a služba PCBA založená využívání big data.

Hlavním motem města YunHan je „Propojování světa elektroniky a společné průmyslové prosperity“, což se zdá zatím celkem daří!

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Motorka Münch 4 TTS (známá také pod označením Münch Mammut) je mezi motorkáři legendou a opravdovým kultem. Mezi nadšenci se jedná o jeden z nejvyhledávanějších motocyklů. Běhen deseti let ale firma vyrobila pouze kolem 500 motorek tohoto modelu a sehnat nějakou funkční je v dnešní době opravdový problém.

Markus Pohl z německého Straubingu si rozhodl splnit svůj celoživotní sen a postavit si vlastní Münch Mammut. I přesto, že se jednalo o velmi ambiciózní projekt, podařilo se ho úspěšně realizovat. Kovodělníkovi z německého Straubingu za využití technologie 3D tisku firmy Voxeljet vytvořil úplně nový model motorky z dílů tištěných na 3D tiskárně!

Nejdříve originální motocykl rozmontoval a celý postupně digitalizoval za pomoci technologie 3D skenování. Vygenerované datové sady byly dále zpracovány na počítači, aby se mohly vytvořit odpovídající licí formy. Bylo zapotřebí vytvořit opravdu kvalitní součástky, které budou přesně odpovídat svému originálu. Právě to umožňovala 3D technologie Voxeljetu.

Jak uvedl sám Markus Pohl: „3D tisk má tu výhodu, že můžete vyrábět pískové formy rychle a bez použití nástrojů. Formy jsem díky tomu měl připravené k lití během několika dní a nemusel jsem čekat dalších šest až osm týdnů.“ Markusi Pohlovi se díky spolupráci s Voxeljetem a využití technologie 3D tisku podařilo sestavit celou motorku za pouhý jeden rok!

Téma boje proti pandemii covid-19 je stále aktuální a technologie 3D tisku se v tomto ohledu staly velmi důležitým pomocníkem. Ukázkou je i spolupráce společnosti UnionTech se Shanghai University, kde se výzkumníci z oblasti elektrotechniky a automatizace pustili do výroby ochranných nemocničních brýlí.

Všechno proběhlo velmi rychle, tak aby byly ochranné pomůcky do nemocnic doručeny co nejdříve. V první řadě byly na 3D tiskárně UnionTech vytvořeny vzorky a členové týmu vyzkoušeli různé tiskové materiály a způsoby odlévání. Nakonec vybrali pro 3D tisk fotocitlivou pryskyřici a termoplastický polyuretanový elastomer (TPU).

Tisklo se na 3D tiskárnách Pilot 450, které jsou charakteristické vysokorychlostním skenováním, vysokou účinností a rychlou rychlostí tisku. Tiskárny Pilot 450 mohou zvýšit svou účinnost až na 400 % a zařízení je velmi stabilní.

Společnost Uniontech se společně s firmou RP America pustila do odlehčování finálních produktů tištěných na 3D tiskárnách Uniontech. Hlavním cílem bylo výrazně snížit množství využitého materiálu a náklady na výrobu. Pro odlehčení využili aditivní technologii stereolitografie (SLA).

Odlehčení může být ve finále dosaženo pouhým vyhloubením konstrukce, ale i komplikovanějšími způsoby. Mezi ně lze zařadit vyztužení dutého dílu různými konstrukčními prvky nebo vytvoření konstrukce se dvěma stěnami vyztuženými vnitřní mřížkou.

Využití metody odlehčování (topologické optimalizace) je velice efektivní při tvorbě architektonických modelů. Na polovinu se podařilo snížit spotřební materiál například při výrobě modelu Chicago Hancock building. RP America a Uniontech společně vytvořili dvě verze modelů na 3D tiskárně UnionTech Pilot 450 stereolithography.

Využili materiál Somos WaterClear 10122, který je průzračný a umožňuje snadno vidět vnitřní mřížku. Pro dosažení vizuálního kontrastu vyrobili antény v horní části obou budov z bílého materiálu Somos NeXt. Jeden z modelů byl postaven s pevnými zdmi a druhý s dutými stěnami vyztuženými vnitřní mřížkou. Výsledky mluví za vše: pevná zeď byla dvakrát těžší, než ta druhá (model s pevnými zdmi váží 0,6 kg a model s dutými a vyztuženými zdmi 0,3 kg).

3D technologie společnosti UnionTech využila čínská firma Smartee sídlící v industriálním parku Jiaxing. Jedná se o jednoho z největších čínských výrobců neviditelných rovnátek.

Klíčová pro navázání spolupráce byla možnost využít stereolitografické (SLA) zařízení UnionTech, které umožňuje přizpůsobení a hromadnou výrobu ve vysokém rozlišení a kvalitě. SLA je metoda vytváření objektů postupným vytvrzováním polymerů prostřednictvím záření odlišných vlnových délek (většinou se jedná o UV záření).

Stereolitografie představuje jednu z nepřesnějších metod 3D tisku a 3D technologie UnionTech o tloušťce 0,1 mm zcela splňuje vysoké požadavky firmy. Smartee využívá proces stereolitografie k vytváření nástrojů založených na datech z programu CAD pro sekundární tepelné tvarování neviditelných rovnátek.

Technologii 3D tisku společnosti Voxeljet využili vědci z Delft University of Technology. Konkrétně tým věnující se výrobě Hyperloopu (speciálního transportního modulu). Třicetičlenný tým se skládá z akademických pracovníků z odlišných oborů, ale i studentů PhD a v roce 2013 se účastnil soutěže „SpaceX Hyperloop Pod Contest“ organizované Elonem Muskem.

Univerzitní tým potřeboval kvalitního partnera pro výrobu specifických hliníkových dílů. Tím se stal Voxeljet, který jim následně na tiskárnách VX1000 v německém Friedbergu vytiskl formy pro odlévání jednotlivých komponent. Tato univerzální 3D tiskárna VX1000 je ideální pro odlišné průmyslové aplikace.

Pro odlévání dílů byly formy z 3D tiskárny namontovány na voskový strom. Strom se následně zalil keramikou a ta se vložila do pece pro vytvrzení. Aplikovaný kov - hliník - se také upravil, aby se zlepšila jeho pevnost a usnadnilo se jeho další zpracování. Finální produkt je díky tomu bezpečný, rychlý, spolehlivý a efektivní. Model v měřítku 1:2 může dosáhnout rychlosti více než 400 Km/h a je zároveň schopen přepravovat zavadala i cestující. Konstrukce transportní modulu je velice lehká, váží pouhých 149 kg!

Rozsáhlé technologické možnosti 3D tiskáren Voxeljet využil francouzský designér François Brument, který na nich vytiskl celý obývací pokoj: jeho zdi i nábytek. Široko formátové tiskárny Voxeljet VX4000, umožňující tisk opravdu velkých forem s objemem až 8 m³, jsou ideální pro stavbu kompletních obytných prostor.

Finální exponát představuje skutečný model ložnice se sprchou a šatnou. Místnost zároveň může být podle potřeby rozdělena, police lze integrovat do stěn a povrchy mohou být odlišnými způsoby strukturovány. Všechny tyto elementy posouvají design obytných prostor na úplně novou úroveň.

Zdroj: www.voxeljet.com

V posledních letech lze pozorovat, že se technologie 3D tisku dostávají i do méně tradičních odvětví. Tuto situaci vysvětlit Tobias King, ředitel marketingu a aplikací ve Voxeljet: „Neexistuje jednodušší metoda pro duplikování vzácných nálezů a pro rekonstrukci či generování historických chrámů, soch nebo koster než 3D tisk.“

Na využití 3D tisku v oblasti umění se specializuje i Voxeljet, který je připraven na odlišné požadavky těchto klientů. Disponuje totiž odlišnými aditivními systémy, které lze využít na 3D tisk dílů či kompletních modelů téměř jakékoli velikosti. Díky tomu šlo vytvořit kompletní kostru dinosaura pro vědecké účely. Vznikly celkem dva prehistoričtí obři: Velociraptor a Stegosaurus.

Model Velociraptora měří 3,66 metrů a vytisknutí jednotlivých kostí zabralo přibližně tři dny. Nejdříve se naskenovaly existující části skeletu. Jednotlivé kosti se následně rozdělily do devíti kategorií a poté za pomoci animačních programů se uspořádaly do kompletní kostry.

Finální model se podařilo zkonstruovat za pouhých osm pracovních dnů. Kostry vytisknuté na tiskárně Voxeljet byly napuštěny epoxidovou pryskyřicí a nabarveny. V posledním kroku technický tým jednotlivé díly namontoval na dříve zkonstruovaný ocelový rám, který tvoří páteř modelu.

HP spolupracuje s kalifornskou a celosvětově známou sportovní značkou Oakley, která využívá 3D tiskárny pro výrobu prototypů a funkčních částí rozličných produktů, zejména potom brýlí.

Oakley začala s integrací aditivních technologií do výroby již na začátku 90. let a od roku 2018 využívá technologii HP Multi Jet Fusion. Konkrétně se jedná o 3D tiskárnu HP Jet Fusion 580. Díky zavedení inovativního aditivního výrobního systému došlo ke zkrácení vývojových stádií finálního produktu. Proces vývoje výrobku byl výrazně urychlen, neboť designéři mohou nyní vyrábět a testovat barevně sladěné součásti za jediný den! Normálně by tento proces trval 2-3 týdny.

Oakley je firmou kladoucí velký důraz na ty nejvyšší designové standardy, a právě inovativní 3D tisk jim výrazně napomáhá k jejich dosažení. HP Jet Fusion 580 totiž umí tisknout i plně barevné funkční díly při zachování optimálních mechanických vlastností.

Pro výrobu prototypů je využíván polymer CB PA 12.

3Dees Industries koordinovalo výrobu a montáž respirátorů, jejichž základní část (tělo polomasky s komponenty) je vytištěná na 3D tiskárně HP Jet Fusion 4200 a 5200. Dodávka více než 3000 kompletů byla dodána do několika týdnů Ministerstvu zdravotnictví ČR na základě rámcové objednávky.

Respirátory vyvinulo ČVÚT (konkrétně CIIRC) pod názvem RP95-3D jako ochrannou polomasku třídy FFP3 s vyměnitelnými externími filtry.

Úkolem 3Dees Industries bylo rychle zajistit koordinovanou výrobu na všech instalovaných výrobních 3D tiskárnách technologie HP Jet Fusion 4200 a 5200 v České republice a následnou jednoduchou montáž všech dalších komponentů – vedle těla masky se jedná o silikonové těsnění, filtr a upínací pásky.

Respirátory získaly certifikaci CIIRC RP95-3D dle ČSN EN 140:1999 pro aditivní technologii HP Multi Jet Fusion, která zajistí nepropustnost povrchu vytištěných komponentů. Cílem dalšího vývoje na ČVÚT bylo vylepšit design, zjednodušit finální montáž a využít další výrobní technologie.

Celý projekt dodávky respirátorů byl nekomerční povahy. 

Bližší informace o projektu vývoje respirátoru také naleznete na stránkách ČVÚT (CIIRC).    
 

Idea Air s.r.o. se podílí na vývoji leteckého trojsedadla pro ekonomickou třídu letounu Airbus A320 a Boeing 737.

Design trojsedadla byl navržen studiem PriestmanGood z Londýna, které se zaměřuje na návrh průmyslového designu leteckých interiérů leteckých společností a jiných produktů (v současnosti např. Hyperloop).

Idea Air spolupracovala na vývoji sedadla s firmami KDN (engineering), Greiner Aerospace (PUR pěny, potahy), RWP Reliant Worldwide Plastic (plastové vstřikované područky), BLS Bright Light Structures (kompozitová záda) a další.

Díky konstrukci frézovaných dílů z duralu, samonosnému sedáku a kompozitové zádové opěrce se podařilo dosáhnout velice nízké váhy sedadla.

3Dees Industries dodalo 3D tištěné područky na výstavu Aircraft Interier Expo 2019 v Hamburku, kde vydržely velmi hrubé zacházení. Vystavovatel nemusel měnit žádnou područku ani po opření a usazování mohutnějších pasažérů. Na přiložených snímcích je vidět expozice a gymnastické cvičení nejlehčího člena týmu vystavovatelů na područkách.

Idea Air s.r.o. vznikla jako dceřiná firma společnosti BorCAD - původně jako vývojové centrum pro BorCAD. Společnost BorCAD vyvíjí a vyrábí sedadla pro osobní železniční dopravu.

Pro českého výrobce kol Repete tiskneme na 3D tiskárnách HP Jet Fusion 4200 a 5200 průchodky.  Průchodky jsou z houževnatého materiálu PA 12 a slouží na rámech jako vodítka (popř. záseky) pro integrované vedení řadících lanek a brzdového bowdenu vnitřkem rámu. Díky použitému materiálu má součástka plnou výplň, nízkou pórovitost a jednotlivé vrstvy jsou lidským okem nezaznamenatelné.

Celý systém integrovaného vedení a průchodek byl navržen tak, aby některé z průchodek byly vyměnitelné a rám byl kompatibilní pro mechanické i elektronické řazení. Rámy tak mohou být vyráběny v jedné variantě a mění se pouze průchodky. „Řazení je méně náchylné na nečistoty a systém taky přidává na estetice kola,“ říká spoluzakladatel značky Robin Fišer.

3D tisk HP výrazně napomohl variabilitě řešení a zároveň umožnil nejen rychlý vývoj celého systému, ale také okamžitou výrobu finálních dílů.

Pražská značka Repete představila v červnu 2019 po několikaletém vývoji nové modely: gravel bike Verne a silniční model Reason (na fotografiích). Zároveň tím slavnostně otevřela svůj pražský showroom. Značka Repete získala v roce 2015 jako jediná tuzemská značka ocenění za nejlepší silniční kolo na North American Handmade Bicycle Show.

Chcete se dozvědět více o firmě Repete či o stavbě špičkových rámů pro jízdní kola z oceli? Poslechněte si podcast! Je skvělé slyšet, že díky 3D tisku dokázali získat komponent do rámu, který umožnil vnitřní vedení kabeláže.

• Spotify: https://spoti.fi/3jTnHcC
• Apple Podcasts: https://apple.co/3jSQTRg

Část o využití 3D tisku při výrobě začíná v čase 33:47

www.repete.cc

SmileDirectClub byl příkladem využití průmyslových 3D tiskáren pro sériovou výrobu. Projekt byl platformou, který se již od roku 2014 věnoval rovnání zubů a obecně transformaci úsměvu. Společnost spolupracovala s HP a využívala 3D tiskárnu Jet Fusion 4200. Výrobní prostory SmileDirectClubu představovali největší 3D tiskárenské zařízení ve Spojených státech.

Již při svém založení byla platforma průkopníkem v oboru, jelikož napomohla ke spojení zákazníků s přidruženou sítí více než 250 zubních lékařů a ortodontistů, kteří poskytují vzdálenou péči vyrovnávání zubů. K online předepsání léčby byly využívány 3D skeny prováděné na pobočkách SmileShop či klasické otisky zubů, které si zákazník udělá sám u sebe doma. K výrobě forem rovnátek se používal 3D tisk. Finální produkt pak byl klientům doručen až ke dveřím.

Vzhledem k narůstající oblibě platformy a s tím spojeným růstem počtu zákazníků bylo zapotřebí zvýšit výrobní kapacity. Viceprezident pro výzkum a vývoj John Dargis se k situaci vyjádřil následovně: „Když jsme začali s výrobou, byl nízký objemový výkon za 24 hodin a potřebovali jsme najít způsob, jak rychle zvýšit naši kapacitu, abychom uspokojili poptávku, a přitom zachovali dostupnou cenu.“ Díky inovativní výrobní technologii Multi Jet Fusion se to Nashvillské firmě povedlo. 3D tiskárny HP Jet Fusion 4200 produkovali výtisky (formy), na kterých byla následně tepelně tvarována průhledná rovnátka.

Díky využívání špičkových informačních technologií a telekomunikací, společně s vertikálně integrovaným modelem, se společnost stala revolucionářem v oblasti ústní hygieny. Vyráběla kvalitní rovnátka, která byla až o 60 % levnější než ta tradiční.

HP a SmileDirectClub také spolupracovali na novém programu recyklace, kdy se měly výtisky a nevyužitý materiál přetvářet na pelety pro vstřikování. Přestože společnost na konci roku 2023 ukončila svoji činnost, inspirovala ostatní firmy v oblasti 3D tisku zubních rovnátek a hlavně ukázala směr 3D tisku v oblasti sériové výroby. Zdroj: 3DPrint.com

Pro člena české curlingové reprezentace vozíčkářů jsme pomohli vytvořit úchop na pomůcku pro odhoz kamene.

Hráči na vozíku využívají k odhozu kamene tzv. extender, což je dlouhá tyč se speciálním koncem, kterou herní kámen “odhodíte” po ledu. Technika i vybavení hrají vedle taktiky samotné při curlingu podstatnou roli. Konkrétnímu hráči však zdravotní stav (slabý úchop) nedovoluje použít extender standardním způsobem. Musí si pomáhat speciální úpravou, zjednodušeně řečeno jej proměnit na “berli”. V minulých letech tento nedostatek řešil kutilskými úpravami, které však musely být v souladu se sportovními regulemi.

Nový extender do nové sezony bylo navíc nutné, kvůli použité koncovce, vybavit zmíněným úchopem zrcadlově po obou stranách a různá domácí řešení už nepřipadala v úvahu. Jako nadšenec do nových technologií se rozhodl pro 3D tisk. 3D modely si navíc mohl zpracovat sám podle svých zkušeností a potřeb.

Pro samotnou výrobu úchopu na extenderu 3Dees navrhla využít 3D tiskárnu HP Multi Jet Fusion, protože výtisky musí snést vysokou zátěž, které je úchop při odhozu vystaven. Jiné aditivní technologie pracující s plasty by nepřipadaly v úvahu. Pokud se design osvědčí, hráč plánuje vyrobit i další náhradní díly, jejichž výroba jiným způsobem by buď nebyla možná, nebo by byla příliš nákladná.

Slévárna Draxton Brno je členem nadnárodní skupiny Draxton, která se specializuje na velkosériovou výrobu odlitků pro automobilový průmysl. Oslovili nás ve 3Dees a DAE 3D, abychom jim pomohli odstranit problémy s výrobou odlitku hydraulického třmenu kotoučové brzdy. Naší úlohou bylo pomocí aditivní výroby nahradit vložku k nálitku na modelové desce pro formovací linku DISAMATIC. Tato formovací linka má kapacitu až 280 pískových forem za hodinu. Původní řešení vložky bylo vyrobené z epoxidové pryskyřice s kousky slévárenského tmelu. Slabina této aplikace vězela v tom, že se vložky velmi rychle opotřebovaly, tmel z nich odpadával a způsoboval zadrobeniny v odlitcích. Oprava nebo výměna byla nutná po každých 1000 odformováních, tedy každé 2 dny.

Dle dat získaných 3D skenováním jsme vytvořili nový model vložky a vytiskli jej na 3D tiskárně HP Jet Fusion 4200. Tento model byl vyrobený přímo na míru a od nasazení do výroby má za sebou už víc než 11 000 odformovaní. Doposud na něm nejsou žádné viditelné známky opotřebení. Životnost se takto podařilo zvýšit až 11krát – při výrobní ceně jedné vložky 80 Kč. Zároveň jsme ušetřili čas spojený s opravou a výměnou vložek, což je při velkosériové výrobě tohoto typu obzvlášť důležité.

Dodatečná informace: Forma je vyrobená z nástrojové oceli se speciálním povlakem. Nálitky a vtoková soustava jsou z hliníku. Na přání klienta a ochrany jeho know-how byla část jedné fotografie zakryta.

Pepsi Co. a Marvel Studios hledali možnosti využití nových technologií a kreativního designu pro posílení online kampaně před premiérou filmu Black Panther (Černý panter). Obě společnosti rozjeli spolupráci se záměrem vytvořit speciální limitovanou edici v podobě propagační kazety k filmu. Vedle tabletu, komiksu, fotografií z natáčení také obsahovala sadu pěti plechovek nápoje. Každý obal představoval jednu z hlavních postav filmu a na něj byla nasazena maska Černého pantera vytištěná na 3D tiskárně odpovídající designu konkrétní plechovky.

Vývojový tým PepsiCo pro obaly společně s designovým a inovačním centrem společnosti v New Yorku využili možnosti aplikovat nové technologie pro změnu koncepce přístupu k obalovým materiálům.

Nejdůležitější bylo vymyslet, jak vyrobit 250 kusů tvarově komplexní repliky masky Černého pantera a získat odolné plastové kusy s hezkým vzhledem a především při nízkým nákladech. Tvarová složitost a omezený počet kusů rychle vyloučil tradiční výrobu vstřikováním plastů a 3D tisk se brzy vynořil jako vhodná alternativa.

Prvotní design si odzkoušeli na interní stolní 3D tiskárně, která využívá nejrozšířenější technologii FDM. Ta je však pro konečnou aplikaci z pohledu kvality povrchu a rychlosti výroby nevhodná. Vývojáři provedli krátký průzkum trhu a do finálního rozhodování zařadili 5 aditivních technologií zahrnující selektivní spékání prášku laserem (SLS), stereolitografii (SLA), polyjet, CLIP a Multi Jet Fusion (MJF). Nakonec nechali vyrobit repliky na 3D tiskárnách SLS, CLIP a MJF, aby pochopili efektivitu výroby a tedy vyhodnotili nejvhodnější aplikaci pro celý projekt.

Po porovnání výrobních nákladů, míry zachovaného detailu, kvality povrchu a přesnosti se tým rozhodl pro 3D tiskárnu HP Multi Jet Fusion. Jedním z rozhodujících faktorů byla také trvanlivost výtisků. Předpokládalo se, že se plechovky stanou cenným sběratelským artiklem a musí tedy vydržet minimálně 10 – 20 let ve stejném stavu. Technologie SLA nebo Polyjet například nabízely vyšší míru detailu a hladší povrch, nicméně nebyla záruka, že by po letech nevybledla ikonická sytě černá barva. Výtisky z těchto technologií často podléhají degradaci působením vlivů okolního prostředí, jakými jsou např. změny teplot a UV záření.

Po vytištění a nasazení dílů na plechovky byly provedeny finální testy odolnosti vůči přepravním otřesům. Sesazený komplet prošel Marvel a Black Panther jsou registrované obchodní známky Marvel Characters, Inc., aby se ověřila těsnost spojení obalu plechovky s maskou a propagační kazeta tak v pořádku došla stovkám osobností s velkým vlivem v online prostoru.

Celý projekt zabral 6 měsíců od původní myšlenky po zaslání kazety v čase zahájení propagační kampaně a uvedení filmu do distribuce. Výsledkem byly četné posty na Twitteru, Instagramu a YouTube s více než 10 mil. impresí.

Švýcarská garda střeží po staletí sídlo papeže a díky 3D tisku získává nejstarší fungující armáda světa technologické vylepšení. Od 15. stolení se stejnokroj gardistů v podstatě nezměnil. Jedna část, ale nutně potřebovala inovaci. Těžké ocelové přilby způsobovaly na horkém letním slunci strážcům popáleniny na kůži. 3D tisk pomohl nahradit kov za plastovou repliku, která je odolná vůči nárazu a povětrnostním vlivům. Je především lehká a chladí díky konstrukci speciálních ventilačních kanálů. Náklady na výrobu jedné přilby na 3D tiskárně HP Multi Jet Fusion jsou navíc o polovinu nižší než u kovové verze. Díky příspěvku soukromých dárců již bylo vyrobeno přes 40 přileb a dalších 60 se bude tisknout.

Jeden z největších světových internetových obchodů potřeboval pomocí 3D tisku vyřešit bezpečnostní prvek na dopravníkových pásech ve svých logistických centrech. Jednalo se o specifickou záslepku, která částečně zakrývá prostory mezi hnacími řemeny a chrání tak zaměstnance před pracovním úrazem při manipulaci s balíky na pásu. Původně byly záslepky ve dvou provedeních a naším úkolem bylo sjednotit design a vytvořit jednu universální záslepku, která bude uživatelsky přívětivá a bude se lehce nasazovat a sundávat.

Po odzkoušení dvou prototypů vytištěných z materiálu PA 12 na 3D tiskárně HP Jet Fusion 4200 jsme ihned vytiskli další desítky kusů na dlouhodobé ověření. Do jedné tiskové úlohy se vejde až 560 dílů, které se vytisknou už za 10 hodin. Materiál PA 12 se ukázal jako dostatečně houževnatý a odolný pro náročné podmínky dopravníkových pásů. Po jejich úspěšném nasazení chce firma využít technologii 3D tisku HP Jet Fusion na výrobu funkčních záslepek pro svůj logistický systém v celé Evropě.

Pro severočeské muzeum jsme vytvořili repliku náhrobku významného rodáka Kryštofa z Karlovic a Červeného hrádku, která se stala stálou součástí expozice. Nejprve jsme náhrobek snímali v kostele sv. Jiljí v Jirkově, kde je umístěn. 3D skenování jsme provedli 3D skenery Artec (Eva a Spider). Data jsme posléze upravili v počítači a vytvořili digitalizovanou podobu originálu. Vzhledem k rozměrům a objemu spotřebovaného materiálu na 3D tisk repliky jsme zvolili aditivní technologii Voxeljet. 3D tiskárna Voxeljet je obecně vhodná pro vytváření replik kulturních památek, protože nabízí relativně nízké náklady oproti tradičním metodám výroby. Výhodou je vysoká míra detailů reliéfu a především výsledný povrch, který připomíná opracovaný kámen (např. pískovec).

Výsledný objekt má hmotnost kolem 80 kg a rozměry 80 cm na délku a 27 cm na šířku.

U technologie Voxeljet probíhá 3D tisk po vrstvách a to postupným spojováním jemných sypkých materiálů pomocí tekutého pojiva. Stavebním materiálem je v tomto případě jemnozrný písek, který se vedle vytváření replik také používá pro výrobu forem ve slévárenství. Výsledný model se na závěr impregnuje.

Podívejte na neomezené možnosti technologie Voxeljet při tisku rozměrných uměleckých děl z písku:

Digital Grotesque . Printing Architecture from Digital Grotesque on Vimeo.

Španělská společnost IAM 3D vyvinula dva jednoduché pneumatické úchopové systémy, které jsou dokonale vzduchotěsné a vytištěné v jednom kuse na 3D tiskárně HP Jet Fusion. Fungují bez jediného montovaného spoje jen pomocí změny tlaku vzduchu uvnitř dílu a zároveň se vyznačují nízkou hmotností a tvarem přizpůsobeným na míru konkrétní součástce, kterou přenášejí.

Pneumatický úchopový systém

Pnematický úchopový systém na robotickém ramenu

V humánní medicíně se 3D tisk využívá v řadě oblastí již několik let. Postupně se však také více aplikuje ve veterinární oblasti, konkrétně se jedná o různé typy ortéz pro zvířata. Český designér Jan Jiránek se zabývá 3D modelováním ortéz pro psy a jejich optimalizací pro 3D tisk. Zároveň stojí u zrodu projektu AnyoneGo, který vyvíjí nejen zmiňované ortézy, ale také unikátní invalidní vozíček pro domácí zvířata. Nezůstávají pouze u zvířecích pomůcek, ale vyvíjejí též zajímavé produkty pro vozíčkáře či jinak hendikepované lidi.

Původní technologií 3D tisku pro psí ortézu byla FDM, která se však ukázala jako nevhodná kvůli velkému mechanickému zatížení ortézy. Průmyslové 3D tiskárny FDM mají vynikající mechanické vlastnosti v osách X a Y, ale v ose Z, kde jsou jednotlivé vrstvy plastu nanášeny na sebe, mohou díly při větším tlaku praskat. Technologie 3D tisku HP Multi Jet Fusion vyniká pevností a houževnatostí dílů ve všech osách. Materiál polyamid PA 12 má navíc velmi dobré chemické vlastnosti a je voděodolný.

Pan Jiránek nás požádal o využití 3D tiskárny HP Jet Fusion 4200 na výrobu prototypu ortézy pro zadní nohu vlkodava. Po otestování prototypu na noze velmi aktivního psa, byla vytvořena finální verze, kterou vidíte na přiložených fotografiích. Průměrný dospělý vlkodav váží 65 kg a při jeho pohybu vzniká velká kinetická síla, kterou musí jednotlivé díly ortézy snést. Technologie HP Multijet Fusion se ukázala jako vhodná nejen z hlediska mechanických vlastností, ale také pro svoji efektivitu výroby. Kompletní ortéza složená z 12 dílů byla vytištěna za 10 hodin.

Designérka Viktoria Vittori navrhla pro módní show Fashion STL 2015 kolekci s názvem Tisková úloha. Autorčiným záměrem bylo ukázat možnosti průmyslového 3D tisku jak při navrhování jednotlivých módních prvků, tak při výrobě funkčních výrobků a hlavně jejich přizpůsobení individuálním potřebám klientek. Kolekce se skládala z obuvi, náhrdelníku, prstenu a náramku. Vše bylo vymyšleno tak, aby celou kolekci bylo možné vyrobit v rámci jedné tiskové úlohy.

Pomohli jsme převést autorčiny návrhy do podoby 3D modelů. Provedli několik testovacích výtisků. Finální verze byly povrchově upraveny. Obuv byla doplněna o koženou výstelku a tenkou gumovou podrážku pro dosažení maximálního pohodlí. Boty je možné jakkoliv upravit a přizpůsobit velikosti nohy její nositelky. Kolekce měla velký úspěch a její jednotlivé části jsou prodejné.

Viktoria Vittori
V roce 2013 vystudovala módní návrhářství v Bratislavě. Během studia absolvovala stáž v ateliéru designu oděvu a obuvi pod vedením Liběny Rochové, kde získala vztah ke tvorbě obuvi. Ráda pracuje s čistými plochami a ze všeho nejvíc ji baví tvorba konceptů. Možná právě proto aktuálně působí v grafickém studiu Kreatorium. Více také na https://www.behance.net/viktoriavittori

První česká aplikace technologie HP Multi Jet Fusion při sériové výrobě 400 funkčních dílů.

Inovativní firma MSR Engines vyvíjí spalovací motory pro sportovní využití v motokárách nebo v různých disciplínách automobilového sportu. Zakladatel společnosti Martin Šula se jako všestranný sportovec jednou nechal přemluvit na surfování, kde ho napadlo spojit tradiční surf se spalovacím motorem. Výsledkem tohoto nápadu je světově unikátní motorizované surfové prkno Jetsurf.

MSR Engines se obrátila na 3Dees s požadavkem sériové výroby specifického dílu, který je součástí chlazení motoru. Firma měla zkušenosti se 3D tiskem a technologii FDM úspěšně používá při prototypování. Pro výrobu stovek až tisíců kusů dílů s vysokými nároky na vodotěsnost a vzduchotěsnost se však technologie FDM ukázala jako méně vhodná a příliš pomalá.

Navrhli jsme využití technologie Multi Jet Fusion (MJF) a materiál PA12. Nejprve jsme vytiskli testovací vzorek a následně dalších 400 kusů pro přímou montáž do motorů. Firma je s výsledky sériové výroby na HP Jet Fusion 4200 spokojena. Díly jsou vysoce odolné, chemicky a mechanicky stabilní i v náročných klimatických podmínkých při působení mořské vody a slunečního záření. S vývojem novým materiálů se zvažují nové aplikace na Jetsurfu.

Klient LIFTEC CZ měl požadavek na návrh a výrobu plastových držáků, v rámci kterých se vystředily plechové díly pro laserový popisovač. Vymodelovali jsme přípravek tak, aby do něj sedlo více typů součástek. Vytiskli jsme prototyp k otestování a následně jsme vytiskli sadu funkčních držáků přímo do výroby.

Na základě požadavku zákazníka jsme navrhli a vymodelovali prototyp rámečku do modulu pro docházkový systém pro testování. Výsledný 3D model jsme vytiskli na 3D tiskárně technologií FDM.

Součástí výstupu byl také technický výkres pro čelný pohledový plech.

Několik zákazníků společnosti vyžadovalo ovládací systém do výtahu s tlačítky, které obsahují Braillovo písmo. Požádali nás, abychom vytvořili dvě sady tlačítek pro testování v provozu výtahu. Vzhledem k očekávané zátěži a odolnosti jsme navrhli vyrobit jednu sadu z alumidu (směs nylonu a hliníku) a z nerezové oceli.

Naskenovali jsme originální tlačítka. Vymodelovali jsme nová a do nich přidali Braillovo písmo. Prototypy jsme nechali vytisknout na 3D tiskárnách technologií SLS a Binder Jetting.

Slovenská společnost nás oslovila s tím, že by potřebovala náhradní ozubená kolečka do tiskařského stroje, která se již nevyrábí. Vzhledem k tomu, že jich potřebovala jen několik desítek, nevyplatilo by se investovat například do výroby formy na vstřikování plastů.

Originální díl jsme naskenovali optickým skenerem Artec Spider. Z něj se odečtou přesné údaje (rozměry). Kolečko jsme posléze znovu vymodelovali ve formátu CAD, protože 3D skenery někdy špatně snímají malé, ostré hrany. Originální díl byl navíc opotřebován a bylo tak nutné na některých místech přidat materiál.

Na výtisku z desktopové 3D tiskárny, který nesnese vysokou funkční zátěž, se štípaly zuby. Proto jsme zvolili průmyslovou technologii.

Česká republika je zařadila mezi několik zemí na světě, které rozvíjejí využití 3D tisku v kardiochirurgii.

3D tisk v lékařství se používá v několika oblastech. Vedle edukačních a prezentačních pomůcek, přes diagnostiku, operační pomůcky a implantáty až po protetické pomůcky. V poslední době se také používá jako prostředek pro takzvanou PŘEDOPERAČNÍ PŘÍPRAVU.

Ve spolupráci s Kardiocentrem Nemocnice Podlesí v Třinci jsme získali anonymizovaná data srdce z počítačového tomografu. Belgická společnost Materialise nám zapůjčila ke krátkodobému testování software Mimics Medical 19.0, který umožňuje zpracovávat objemná data z diagnostických zařízení, segmentovat jednotlivé části lidského těla a zpracovat je do podoby STL souborů, které jsou vhodné pro 3D tisk.

Nejprve jsme provedli takzvaný thresholding, tedy laicky řečeno výběr odstínů šedi, které nás na snímcích zajímají. Při segmentaci modelu srdce se většinou segmentuje vnitřní objem krve s kontrastní látkou, kterou je srdce naplněno v okamžiku snímání. Poté se pomocí algoritmu vyselektuje pouze spojitý model srdce a odmažou se okolní objekty. Takovýto 3D model je poté možné převést do tisknutelného STL souboru. Jelikož se segmentoval vnitřní objem krve, je nutné 3D model ještě odsadit o tloušťku cca 2 mm, kterou se simuluje tloušťka svaloviny.

Výstupem byl 3D model srdce, který jsme prezentovali na několika lékařských setkáních. Spolu s týmem expertů z londýnského Institutu kardiovaskulárních věd jsme o našich zkušenostech s 3D tiskem srdce také hovořili na mezinárodní konferenci kardiologů EuroCMR v pražském Clarionu.

Upravili jsme a vytiskli modely vybraných budov (např. Liberecká radnice), které se nacházejí na náměstí Dr. E. Beneše v Liberci. Modely posloužily pro městskou hru “stopovačka”, hranou v Liberci a blízkém okolí.

V jedné fázi hry byla nalezena UV baterka, která při posvícení na model rozzářila střechy některých domů. Na těch pak byly umístěny další nápovědy. Pro vytvoření miniatur budov jsme zvolili jako vhodnou technologii 3D tisku Color Jet Printing.

Podíleli jsme se na tvorbě kolekce NEMESIS Dany Bezděkové. Šlo o propojení technologie 3D tisku s klasickou šperkařskou technikou. Barevné části šperků byly vyrobeny na 3D tiskárně Zortrax.

Vytvořili jsme model území na 3D tiskárně pro společnost Skymaps, která zpracovává 3D modely a ortofomapy použitím moderních kamer a fotoaparátů ve spojení s bezpilotními leteckými prostředky. Jedná se o prezentaci projektu přečerpávací vodní elektrárny. Vzhledem k požadavku na barevnost modelu a přirozenost vzhledu jsme zvolili technologii Color Jet Printing a materiál VisiJet.

Pro klienta jsme zpracovali 3D tisk modelu hotelu Dvorana v Karlových Varech. Dostali jsme výkresy a s pomocí odborného 3D modeláře jsme jej vymodelovali a nechali vytisknout z práškového kompozitu na 3D tiskárně Projet 660. Postupně takto vytvoříme kompletní hotelový areál.

Pro Národní muzeum jsme vytiskli 3D model hlavy keltského héroa ze Mšených Žehrovic, která patří mezi TOP předměty archeologické sbírky. Hlava je jednou z ikon keltského umění a byla vytvořena zřejmě koncem 3. století před Kristem ze středočeské opuky. 3D model bude použit pro výrobu zmenšených replik sbírkového předmětu. Navrhli jsme technologii 3D tisku Color Jet Printing a materiál VisiJet, jehož povrch nejvíce připomíná původní opracovaný materiál.

Pro výstavu Sport za Velké války pořádanou v Národním památníku na Vítkově jsme vytvořili zajímavý exponát pro nevidomé návštěvníky.

Výstava přináší pohled na dva rozdílné a zdánlivě nesouvisející fenomény, a to první světovou válku a český sport. Připomene osudy sportovních nadšenců, amatérů i začínajících profesionálů jak na poli válečném, tak sportovním.

Pracovníci Historického muzea nás oslovili s požadavkem naskenovat cenný originál modelu Běchovické trati, navrhnout technologii 3D tisku a povrchovou úpravu výtisku. Kopii modelu trati jsme vytiskli ve třech kusech na 3D tiskárně. Slepili dohromady v jeden model a upravili lakováním do výsledné podoby.

V současné době znesnadňuje získávání biologického materiálu nutného pro studium lidského těla celá řada legislativních opatření a lékařské fakulty tak řeší problém s nedostatkem lidských tkání a kostí pro výuku studentů.

Anatomický ústav 2. lékařské fakulty Univerzity Karlovy se dlouhodobě zabývá tím, jak nedostatek kostí a dalších struktur lidského těla překlenout, a proto se zaměřil na využití technologie 3D skenování a 3D tisku pro vytvoření přesných anatomických modelů. To konkrétně znamenalo naskenovat většinu samostatných kostí tvořících lidskou kostru (dohromady 43 kostí) a následně vytisknout jednotlivé kopie z ABS plastu na 3D tiskárně.

Anatomický ústav 1. LF UK nás oslovil, protože máme skenovací technikou Artec, jež může snímat nejen geometrii modelu, ale také jeho textury, tedy barevný povrch. Obdrželi jsme sadu pečlivě vybraných a cenných originálů kostí. Vzhledem k mechanickým vlastnostem některých součástí skeletu, např. některých kostí lebky, nepřipadalo v úvahu využít klasické metody vytváření kopií, jako např. odlévání, aby nedošlo k poškození samotné struktury kosti. Kopie získané 3D skenováním a následným 3D tiskem jsou navíc přesnější, obsahují všechny detaily povrchu kostí a jsou odolnější vůči poškození, než dosud používané jiné technologie (např. sádrové nebo plastové odlitky).

Na každou kost jsme nejprve nanesli speciální zmatňující sprej, aby nedocházelo k nežádoucím odleskům. Po samotném naskenování jsme z jednotlivých snímků v počítači sestavili finální 3D model. Nejsložitější bylo skenovat lebeční spodinu s množstvím dutin a kanálků, kde jsme nakonec využili počítačový tomograf, jehož záření dokázalo zaznamenat veškerá místa, kam se optický skener nedostane.

Koncem roku každá firma řeší originální dárky pro významné klienty. Je důležité, aby takové dárkové předměty zprostředkovaly určité sdělení o firmě, nebo značce. Pro společnost Naviga 4 bylo podstatné sdělit svým významným klientům svou novou oblast působení – služby 3D tisku.

Dárkový předmět vytisknutý na profesionální 3D tiskárně v plnobarevném provedení byl pro Navigu 4 jasnou volbou. Samotná podoba předmětu měla zároveň vystihovat hlavní poslání firmy. Podstatou poradenské činnosti jsou správné informace. Jako vizuálně velmi vděčný symbol byla vybrána šroubovice DNA – nositelka genetické informace všech organismů. Kreativní tým 3Dees zhotovil počítačový 3D model šroubovice tak, aby byl vhodný pro tisk na 3D tiskárně ProJet 660 Pro. Cílem bylo na vytisknutém modelu ukázat její benefity, a to zejména: plnobarevný tisk, možnost tisknout prezentační nefunkční prototypy, příležitost demonstrace zvětšeniny lidského těla, možnost uplatnění 3D výtisků v marketingových materiálech firmy. Model byl následně použit do PF-ky firmy, klíčový vizuál se pořizoval přímo na 3D tiskárně.

Společnost TR-walls je jedním z nejvýznamnějších výrobců a pronajímatelů umělých stěn v ČR. Obdrželi jsme 3D model horolezecké stěny. Výsledkem měl být plnobarevný model horolezecké stěny určený pro prezentační účely.

Před samotným tiskem jsme 3D model museli upravit. Úpravy směřovaly ke kompatibilitě s 3D tiskárnou, opravě drobných nedostatků a zejména k optimalizaci spotřeby materiálu. Té jsme dosáhli náhradou plných částí 3D modelu za duté. Tisk proběhl na 3D tiskárně ProJet 660 Pro a výsledný model byl zhotoven za podstatně kratší dobu oproti klasickým metodám. Tradičně se podobné modely zhotovují buď z polystyrenu, nebo z překližky. Někdy se také vymodeluje z hlíny a pak odlije do sádry. Výhoda 3D tisku modelu je velká úspora času a možnost model probarvit přímo při tisku. Další výhodou je opakovatelnost tisku.

Koncem roku každá firma řeší originální dárky pro významné klienty. Je důležité, aby takové dárkové předměty zprostředkovaly určité sdělení o firmě, nebo značce. Pro společnost Naviga 4 bylo podstatné sdělit svým významným klientům svou novou oblast působení – služby 3D tisku.

Dárkový předmět vytisknutý na profesionální 3D tiskárně v plnobarevném provedení byl pro Navigu 4 jasnou volbou. Samotná podoba předmětu měla zároveň vystihovat hlavní poslání firmy. Podstatou poradenské činnosti jsou správné informace. Jako vizuálně velmi vděčný symbol byla vybrána šroubovice DNA – nositelka genetické informace všech organismů. Kreativní tým 3Dees zhotovil počítačový 3D model šroubovice tak, aby byl vhodný pro tisk na 3D tiskárně ProJet 660 Pro. Cílem bylo na vytisknutém modelu ukázat její benefity, a to zejména: plnobarevný tisk, možnost tisknout prezentační nefunkční prototypy, příležitost demonstrace zvětšeniny lidského těla, možnost uplatnění 3D výtisků v marketingových materiálech firmy. Model byl následně použit do PF-ky firmy, klíčový vizuál se pořizoval přímo na 3D tiskárně.

Dopravní podnik hl. m. Prahy přišel s požadavkem vyrobit model bederní opěrky v sedadlech starších typů autobusů, které se už nevyrábí. Zbylo posledních pár kusů na skladě a hledaly se možnosti, jak je nahradit. Dodatečný požadavek byl, aby nová opěrka byla tužší. Původní model jsme tedy upravili tak, aby se výsledný prototyp choval jinak než originál. Po odzkoušení různých technologií a materiálů byl jako nejvhodnější vybrán tisk na tiskárně produkční řady FORTUS 360mc z nylonu. Opěrky přímo z tiskárny směřovaly do sedadel a jsou testovány v provozu.

Fotografie ukazují původní bederní opěrku a její umístění v sedadle, upravený prototyp s pohledy zespodu a shora.

Realizace kreativní myšlenky při produkci reklamního spotu na Škoda Fabia vyžadovala použití zmenšených modelů auta na dálkové ovládání. Tisknutelný 3D model karoserie auta se získal zpracováním původního modelu auta. Znamenalo to zpracování velkého objemu dat ve specializovaném softwaru, na což je naše centrum 3D tisku vhodně vybaveno. Karosérie byly vytištěny na tiskárně produkční řady FORTUS 360mc z materiálu ABS. Povrchovou úpravu prováděli specializovaní externí modeláři. 

Kampaň na podporu Půjčky pro bydlení finančního domu Wüstenrot s headlinem "Nebuďte konzervy! Rekonstruujte!" zdůrazňuje potřebu rekonstrukce vlastního bydlení a k tomu originálním způsobem využívá možnosti 3D tisku. Jejím hlavním vizuálním motivem je krabička od rybiček, v níž je vidět starší byt, který si na první pohled říká o změnu. Část kampaně realizovala agentura Frontend, která nás oslovila s požadavkem připravit desítky modelů do těchto krabiček. Naše spolupráce spočívala v dialogu s externím modelářem, který na základě našich instrukcí připravoval model tak, aby odpovídal vizuálu na billboardech a zároveň byl tisknutelný z kompozitního materiálu na tiskárně ProJet 660pro. Výsledkem byly vytištěné plnobarevné miniatury pokoje, které se bez další úpravy vkládaly do kovových krabiček.

Vizuály ukazují podobu reklamní kampaně a miniaturu pokoje v krabičce.

Rádi vám ukážeme, jak využít 3D technologie při efektivních kampaních. Zastavte se u nás.

Cena se předává během slavnostního večera Cen TA ČR. Ceny TA ČR jsou udíleny ve čtyřech kategoriích: Řešení pro kvalitu života, Ekonomický přínos, Řešení pro kvalitu života, Užitečnost řešení a Originalita řešení. V roce 2015 byla přidána pátá kategorie, kterou je Cena budoucnosti. Tu získá po hlasování hostů galavečera přímo v sále vždy jeden ze čtyř vítězných projektů.

Nejprve jsme vymodelovali jednotlivé artefakty, ze kterých se cena skládá – hlavu, ozubená kola, mozek a knihu. Následně je zakomponovali do sebe. Proběhlo několik drobných úprav na základě přání zákazníka, například zvětšení knihy nebo zapuštění ozubených kol do hlavy.

Cena byla vytištěna na 3D tiskárně Projet 660Pro, která je vhodná pro tisk prezentačních modelů. 3D tiskárna tiskne pomocí inkjetových tiskových hlav (podobné jako v inkoustových tiskárnách) a po vrstvách vytvrzuje kompozitní prášek vstřikováním pojiva, případně i barvy.

Doba tisku modelu byla 3 hodiny a 30 minut. Vytištěná hlava byla následně oprášena od přebytečného prášku a naimpregnována epoxidem. Aby se prodloužila životnost ceny, byla hlava ještě nastříkána několika vrstvami čirého laku.

Lukáš Jabůrek, umělecký ředitel Moseru, navrhnul a nechal následně vyrobit podstavec z černého křišťálu pro docílení elegantního vzhledu ceny.

Foto a video: 3Dees, Technologická agentura ČR

Pro evropskou pobočku největšího výrobce plochého skla na světě AGC Glass jsme tiskli prototyp aplikační lahvičky.

Aplikační lahvička slouží pro mobilní nanášení emulze na sklo. Pro tisk byla vybrána technologie FDM a průmyslová 3D tiskárna Fortus 360mc. Tisklo se z materiálu ASA černé barvy.

Poraďte se s námi, jak využít 3D tisk pro vývoj vašich produktů.

Maketa jednoho z nejznámějších symbolů New Yorku vznikala v Centru 3D tisku 3Dees. 

Záměrem bylo vytvořit tvarový model v měřítku 1:20 pro sochaře, který následně zhotoví býka v životní velikosti. Pro tisk jsme zvolili průmyslovou 3D tiskárnu Projet 660Pro, jejíž výstupy se pohledově blíží povrchu soch nejvíce. V první fázi jsme optimalizovali data pro 3D tisk a model následně odeslali do 3D tiskárny. Po vyjmutí modelu ze stavebního prostoru jsme jej očistili od přebytečného prášku a zabrousili. Na závěr jsme model zafixovali čirým lakem.

Originál býka z bronzu od Artura Di Modica stojí na slavné newyorské Wall Street poblíž nejslavnějšího burzovního domu, váží 3200 kg, je vysoký 3,4 m a dlouhý 4,9 m. Na konci osmdesátých let byl autorem načerno instalován, poté městem odstraněn. Po nátlaku veřejnosti však stojí před centrem finančnictví dodnes.

Přijďte se k nám podívat, jaké technologie a materiály máme k dispozici a co pro vás můžeme vyrobit.

Pro Institut experimentální medicíny Akademie věd ČR jsme vyrobili sadu pomůcek pro laboratorní výzkum.

Pomůcky pro potřeby oddělení buněčné neurofyziologie byly tištěny technologií FDM na průmyslové tiskárně Fortus 360mc z materiálu ABS-M30.

Poradíme, jak využít 3D technologie pro výzkumné účely a pomůžeme i s dotační podporou. Není nic jednoduššího, než nám zavolat nebo napsat.

Jednou z nutných podmínek pro 3D tisk je existence kvalitního 3D modelu ve vhodném formátu, který lze na 3D tiskárně vytisknout.

Centrum 3D tisku 3Dees zajistilo nejen samotný 3D tisk, ale také 3D modelování. Zhotovení 3D modelu z výkresu předcházelo i samotné malosériové výrobě závlačných pojistek pro ZOK Systems. 10 kusů závlačných pojistek jsme vytiskli na 3D tiskárně Fortus 360mc z materiálu ASA v černé barvě.

Chcete vědět, jak by vám 3D tisk pomohl při výrobě? napište nám, zavolejte nebo se u nás zastavte

Technologie Polyjet dokáže z fotopolymerů tisknout modely s velmi vysokou přesností detailu. Této 3D tiskárny jsme využili při výrobě velmi detailních master modelů. Modely slouží na tvorbu silikonových forem pro výrobu maket historických budov. Na 3D tiskárně Objet30 Pro se modely tiskly z průhledného materiálu VeroClear na tloušťku vrstvy 16 mikronů.

Potřebujete poradit s tvorbou master modelů pro další využití? Neváhejte a ozvěte se.

Pro Archeologický ústav Akademie věd jsme vytiskli předměty zpodobňující několik vzácných artefaktů pocházejících z archeologického výzkumu z raně středověkého hradiště v Libici nad Cidlinou.

Jednalo se o zlaté kování s motivem pletence, olověný křížek s postavou Krista, kruhovou sponu s motivem kříže, maďarské opaskové kování a bronzový křížek. Vše bylo vytvořeno přibližně v 10. až 11. století. Pro 3D tisk předmětů bylo využito průmyslové tiskárny Projet 660pro, která tiskne plnobarevně a s texturami. Ze všech dostupných technologií 3D tisku se tak nejvíce přibližuje vzhledu originálních šperků. Pro Archeologický ústav jsme artefakty tiskli také na tiskárně Objet30 Pro z průhledného materiálu VeroClear, který umožňuje tisknout s přesností až 16 mikronů a poskytne tak odborníkům studium i těch nejjemnějších detailů těchto artefaktů.

Chcete-li poradit, jak využití 3D tisk pro uchování kulturního dědictví a ještě k tomu získat dotaci, zavolejte nám.

Studenti Materiálově-technologické fakulty Slovenské technické univerzity využívají pro praktické části svých bakalářských a diplomových prací tiskárnu ZORTRAX M200, kterou v rámci spolupráce zapůjčilo univerzitě Centrum 3D tisku 3Dees.

Materiálově-technologická fakulta je jednou ze sedmi fakult Slovenské technické univerzity v Bratislavě, na které vznikl první univerzitní vědecký park na Slovensku. Ve zdejším Centru excelence je mimo jiné nejprogresivnější skenovací technika podpořena vynikajícím softwarovým vybavením, což umožní studentům své experimenty s 3D tiskem na desktop tiskárně ZORTRAX M200 následně podrobit kontrole tvarů a rozměrů dle CAD 3D modelu. Jedním z výzkumných záměrů je porovnat modely lidské čelisti vytištěné při různém nastavení 3D tisku s původním CAD modelem a doporučit tak nejvhodnější nastavení 3D tiskárny pro nejlepší tvarovou a rozměrovou stálost. Tyto parametry jsou nezbytně nutné např. při předoperačních modelech, k čemuž se dnes 3D tiskárny používají čím dál častěji. 

Pravidelně se účastníme vědecko-výzkumných aktivit a umíme pomoci i s dotační podporou. Pokud vás ohledně 3D tisku cokoliv zajímá, neváhejte nás kontaktovat.

Pro společnost ABB jsme vytvořili model pásového dopravníku v měřítku 1:10. Při výrobě modelu byly použité různé materiály a technologie 3D tisku. Rozebíratelný model je spojen silnými magnety.

Model byl vytištěn z materiálu ASA v modré, červené a šedé barvě a VisiJet PXL s texturou betonu za použití průmyslových technologií Fortus 360mc a Projet 660pro. Celý tisk probíhal přibližně jeden týden. Model byl navržen tak, aby byl rozebíratelný na tři části a mohl se lehce transportovat. Centrální buben byl s ostatními segmenty propojený pomocí silných magnetů. Díky tomu se lze blíže podívat na detaily konstrukčního řešení zařízení ABB. Model pásového dopravníku byl vystaven na veletrzích v Mnichově a Las Vegas.

Chystáte-li se prezentovat něco klientovi nebo plánujete účast na veletrhu, ozvěte se nám a rádi pomůžeme.

Dva tanečníci v pohybu o velikosti 15 cm byli vytvořeni na 3D tiskárně Objet30 Pro z průhledného materiálu VeroClear. 

Tento materiál umožňuje velikost vrstev až 16 mikronů a dokáže tak vykreslit nejmenší detaily včetně tenoučkých prstů tanečnice. 3D figurka poslouží pro odlitek do zinkové bižuterní slitiny s následným finálním opracováním. Obě postavy budou součástí pohárů určených pro vítěze v akrobatickém rock'n'rollu. Vytištěno pro Alfile Design.

Kolekce designových krytů Art4Leg se rozrostla o nový kousek. Autorem nového krytu Organic je designer Tomáš Vacek. Inspiraci pro vzhled krytu našel Tomáš v originálních nepravidelných tvarech přírody. Tisk odolného krytu členitého povrhu s důrazem na detail jsme provedli na průmyslové 3D tiskárně HP Jet Fusion 5200, u nás v 3Dees.

Kryt je vyroben z odolného materiálu ASA v černém provedení. Následně kryt prošel povrchovou úpravou - lakováním v tmavě šedém kovovém designu. Kryt byl vyroben na míru Romanovi Bernatovi, který na projektu Art4Leg společně s 3Dees spolupracuje od začátku. Kolekci dalších krytů naleznete na webu www.art4leg.com.

U zakázky na výrobu lékařské pomůcky - orchodometru - jsme na plno využili možnost 3D tiskárny vytvářet tvarově různé objekty, navíc i v různých barvách.

Každý korálek má předem zadefinovaný objem, který se musí dodržet. Při výrobě klasickou metodou vstřikování plastů, by tedy bylo nutné na každý korál vytvořit samostatnou formu. Díky 3D tisku jsme ale mohli všechny varianty korálků vyhotovit na jedné 3D tiskárně.

Vedle samotného 3D tisku zabralo nejvíce času především vytvoření správných 3D dat. Korálky musely mít kromě přesného objemu také tvar odpovídající předloze. Bylo nutné si trochu pohrát se vzorečky pro objem elipsoidu, abychom mohli vše správně vymodelovat. Pokud vás zajímá výroba něčeho podobného, určitě nás kontaktujte.

Zrakově postižení lidé byli v muzeích a galeriích dosud odkázáni na víceméně jednostranný výklad informací poslechem, obzvláště pokud se jednalo o exponáty, kde bližšímu kontaktu bránila vysoká hodnota, nebo by se dotykem nenávratně poničil povrch.

Národní technické muzeum (NTM) v Praze patří v České republice mezi paměťové instituce, které vytváří řadu doprovodných a edukačních programům ke svým expozicím. Nejinak tomu je i v případě aktuální výstavy „Civitas Carolina aneb stavitelství doby Karla IV.“, pro kterou NTM nechalo vytvořit prostřednictvím 3D skenování a 3D tisku haptické pomůcky mimo jiné pro zrakově postižené návštěvníky. Muzeum oslovilo Centrum 3D tisku 3Dees, které již mělo zkušenosti s obdobnou prací pro Archeologický ústav AV ČR nebo Národní muzeum.

V průběhu přípravy pracovníci NTM vybrali několik  exponátů, či prvků vhodných pro edukaci  návštěvníků s poruchou nebo úplnou ztrátou zraku. Výběr prvků musel splňovat několik podmínek. Objekty musely dobře reprezentovat záměr výstavy, tj. řemesla, stavitelství a architekturu  doby,  spojené s osobou císaře Karla IV. a také musely být po jejich zmenšení dobře a věrně vytisknutelné, zároveň při relativně nízkých nákladech tisku. Záměrem NTM bylo, aby se návštěvníci mohli hmatem seznámit s tvary gotického oblouku, s podobou císaře a krále Karla IV., či jeho autografem. Tyto pomůcky pochopitelně nemohou nahradit přímé seznámení s dobovým předmětem, jejich použití je tak vhodně doplněno kontaktem se skutečným materiálem (kámen, sklo apod.).

Pracovníci 3Dees snímali jednotlivé objekty přímo v prostorách výstavy pomocí optického skeneru Artec Eva. Výjimkou byl císařův autograf, zde byl jako podklad použit 2D sken  listiny a následně upraven do podoby 3D modelu.  Všechny objekty byly posléze v počítači optimalizovány pro 3D tisk.

Interní tým 3Dees zvažoval, jakou technologii 3D tisku zvolit. Po diskusi s pracovníky NTM, s přihlédnutím k zamýšlenému užití coby edukační pomůcky, byla zvolena technologie color jet printing, která umožňuje i tisk plnobarevných modelů s obrazovou texturou. 3D tiskárna Projet 660pro tiskne pomocí inkjetových tiskových hlav (podobné jako v inkoustových tiskárnách) a po vrstvách vytvrzuje kompozitní prášek vstřikováním pojiva. Vytištěný objekt je následně oprášen od přebytečného prášku a naimpregnován epoxidem.

Stěžejním benefitem výtisků z práškového kompozitu je jeho hmatová blízkost například opracovanému pískovci či podobnému  materiálu použitému při výrobě originální předlohy. Vytištěná kopie dokonce v rukou pocitově chladí jako kámen. To je velký rozdíl oproti 3D výtiskům z plastu, které jsou sice odolnější proti poničení, ale jejich povrch má jinou strukturu a navíc člověk cítí, že má v rukou umělý objekt.

Něco jiného je slyšet o dokumentu, který podepsal Karel IV. a jiná věc je mít v rukou významově nejdůležitější část - podpis. Obsah listiny můžete zpřístupnit překladem do braillova písma. Půjde však jen o převod informací do jiného formátu. Schází autenticita. Pokud se nicméně dotknete repliky císařova autografu, vnímáte linie jeho pera, je to pro návštěvníka úplně jiný zážitek. 

Výsledkem spolupráce mezi NTM a 3Dees jsou zmenšené kopie sloužící jako haptické pomůcky k právě probíhající výstavě. V první fázi budou pracovníci muzea zkoumat, zda expozice naplňuje potřeby cílové skupiny a proto pozvali žáky druhého stupně pražské základní školy ZRAK, zaměřené na výuku slabozrakých dětí. Na základě jejich reakcí budou nejen vylepšovat haptické pomůcky pro aktuální výstavu, ale také pro podobné akce i v budoucnu. 

Reportáž České televize z výroby exponátů a jak se dětem pomůcky líbily naleznete zde.

Pro LASVIT jsme tiskli prototyp podstavy stolní lampy pro firmu AB Concept v Hong Kongu. Výsledný model bude odlit z kovu. Pro klienta byla důležitá přesnost a pevnost výtisku a proto jsme zvolili tisk na průmyslové 3D tiskárně Fortus 360mc z pevnějšího materiálu ASA. LASVIT  je renomovaná česká firma s devíti pobočkami po celém světě, zaměřená na designování, vývoj a zakázkovou výrobu desénových svítidel a skleněných uměleckých plastik.

Pro Continental Automotive jsme tiskli maskování používané při lakování plastových dílců. Maska se nacvakne na lakovaný díl a přesně zakryje části, kam se nesmí dostat barva. Tiskli jsme na průmyslové 3D tiskárně Fortus 360mc z nylonu. Nylon je dostatečně pružný a zároveň odolný, aby vydržel opakované zacvaknutí a vycvaknutí upínacího mechanismu.

Společnost Continental Automotive Czech Republic s.r.o. patří k předním světovým dodavatelům automobilového průmyslu. 

3D TISK POMÁHÁ V ELEKTROTECHNICE – VÝROBA NÁHRADNÍCH DÍLŮ DO RETRO VYPÍNAČŮ

Klient má velké zemědělské stavení s desítkami starobylých keramických vypínačů s poškozenými díly. Hledal dostupné řešení, aby nemusel nahradit nefunkční vypínače za nové. Měl zkušenost s tisky ze stolních 3D tiskáren, které však nevydržely provozní zatížení a lámaly se. Původní díly jsme tedy nasnímali 3D skenerem a v počítači dokončili 3D model. Pro samotný tisk jsme využili průmyslovou 3D tiskárnu Fortus 360mc a jako materiál ASA. Pro zpevnění celého výtisku jsme díly tiskli na ležato. Tím jsme docílili maximální odolnosti.

Vytiskli jsme návrh nové kolekce pro společnost Bohemia Treasury. Vytištěno technologií FDM a následně povrchově upraveno. Jde o jeden z příkladů využití technologie 3D tisku na vývoj v dalším průmyslovém oboru. Prototypovat v originálním materiálu by vývoj produktu neúměrně prodražilo.

Pro natáčení nové reklamy na pivo eXcellent jsme připravili pro 3D tisk modely pivních lahví a vytiskli je na 3D tiskárně Zortrax M200 z průhledného materiálu. 3D tiskárna také účinkovala v samotné reklamně, kdy se na kameru natáčel kompletní tisk jednoho modelu lahve. 

Foto a video: Pragueprops

3D TISK PROTOTYPŮ PIVNÍCH SKLENIC PRO RONYHO PLESLA

Vytiskli jsme prototypy pivních sklenic od Ronyho Plesla pro Pivovar Krušovice. Sloužily pro ověření základních proporcí sklenice nebo pro vyzkoušení ergonomie během čepování. Vytištěno na 3D tiskárně Fortus 360mc. 

Oblíbené seriály Ordinace v růžové zahradě 2 a Ulice vstoupily do jubilejní 10. sezony. Televize Nova při této příležitosti pro herce připravila neobvyklý dárek - jejich vlastní trojrozměrné figurky. Zmenšené kopie herců vznikly ve 3Dees a byla to naše vůbec první významná zakázka.

Skenování oblíbených herců proběhlo přímo v ateliérech v pražské Hostivaři, kde se seriály natáčí. Přenosný 3D skener Artec Eva byl pro skenování lidí v jejich „domácím“ prostředí ideální volbou. Spolupráce byla velmi příjemná a herci s velkým zájmem sledovali, jak vznikají jejich 3D modely a očekávali své miniatury. Úprava modelů před samotním tiskem je časově náročnější, ale i v tomto případě přinesla své ovoce. Miniatury herců se tiskly na 3D tiskárně ProJet 660 Pro, jsou tedy ze sádrového kompozitu následně upravené pro větší odolnost a barevnou stálost. 3D figurky byly hercům předány na dni otevřených dveří TV Nova.

Herci byli velmi spokojeni. „Figurka je rozkošná, je to taková malá Zlatunka. Ještě netuším, kam si ji postavím, ale možná jí dám někomu jako dárek, nebo ji schovám třeba pro vnučku, jestli ji jednou budu mít,“ svěřila se Zlata Adamovská. Následně proběhla soutěž ve Snídani s Novou, ve které diváci mohli vyhrát figurky vybraných oblíbených herců a také získat dárkový certifikát pro zhotovení vlastní figurky.

Zástupce dopravní společnosti LEO EXPRESS přinesl původní součástky, které jsme naskenovali 3D skenerem Atos Q od společnosti Zeiss. Získaná data jsme upravili v počítači a vytiskli několik prototypů k odzkoušení. Po schválení klientem jsme vytiskli sérii finálních produktů. Oba produkty vznikly původně na 3D tiskárně FORTUS 360mc a byly vyrobeny z inovovaného materiálu ASA. Rotory byly vytištěny z nylonu. Od klienta jsme nicméně dostali zpětnou vazbu, že FDM technologie nemá potřebnou mechanickou odolnost a některé komponenty praskaly. Nahradili jsme tedy technologii FDM polymerním 3D tiskem HP JET FUSION, který vykazuje vysokou mechanickou a chemickou odolnost a výsledkem bylo významné zlepšení kvality.

Fotografie ukazují umístění krytu zpětného zrcátka.

Zajímá vás, jak by vám 3D tisk pomohl při výrobě? Napište nám, zavolejte nebo se u nás zastavte.

3Dees sousedilo s autoservisem. Přišel jejich mechanik, zda bychom nevytiskli součástku, která je poškozena a už se nedá nikde sehnat. Ozubené kolečko o průměru asi 1cm bylo zlomené na 2 části a úkolu, který lze zařadit do kategorie reverzní inženýrství jsme se rádi chopili.

Nejprve jsme vytvořili 3D model součástky. Použili jsme 3D skener Artec Spider, který dokáže snímat s rozlišením 0,1 mm při přesnosti určení bodů na 0,05 m. Úpravou naskenovaných částí součástky vznikl 3D model vhodný pro tisk na průmyslové 3D tiskárně. Původní součástka byla z pevného plastu. Pro tisk duplikátu jsme použili velmi odolný plast ABS – M30 na tiskárně FORTUS 360 mc. Za pár hodin měl autoservis k dispozici funkční součástku a starší model auta může nadále sloužit svému spokojenému majiteli.

Služby v oblasti výroby již nedostupných dílů a součástek do automobilů a motorek, z předlohy staré opotřebované součástky se staly nedílnou součástí našich aktivit v oblasti skenování a 3D tisku. Tomuto procesu se také říká reverzní inženýrství. Martin Vaculík, redaktor Světa motorů, se na nás obrátil s myšlenkou vytvořit na základě předlohy žádanou součástku do vozu Škoda Felicia, kterou však již nelze nikde koupit. Dali jsme spolu s ním dohromady zajímavou reportáž popisující celý proces tvorby dílu od skenování původní součástky, přes jeho dopracování do podoby 3D modelu až po finální tisk. Více také najdete v přiložené reportáži v časopise Svět motorů.  

Víte-li o dalších součástkách do osobních, nákladních automobilů nebo motorek, které nejsou podle vašich zkušeností k dostání, ozvěte se nám a my vám pomůžeme. 

Vytvořili jsme a vytiskli sadu prototypů kyčelních měrek. Kyčelní měrky se používají při poškození hlavice kosti stehenní, při němž se lékaři chtějí vyhnout nasazení totální endoprotézy kyčelního kloubu. Jedná se o tzv. modelaci hlavice. Kyčelní měrky pomáhají identifikovat velikost hlavice, přiložením měrky na hlavici. Používají se ve velikostech 46 až 60 mm v odstupu 2mm a toto číslo vždy odpovídá průměrům hlavice kosti stehenní.

3D modely jsme tedy vytvářeli na míru, pro každou velikost hlavice. Měrka má kulový tvar a vždy obejme kloub v rozsahu 120 stupňů. Vzhledem k požadavku zadavatele na průhlednost měrek jsme použili 3D tiskárnu Objet30 Pro s materiálem Vero Clear.

Německá společnost OT4 Orthopädietechnik se zaměřuje na inovaci výroby ortopedických produktů procesem digitalizace. Kombinuje technologie 3D skenování, 3D tisku a specializovaného softwaru pro tvorbu ortéz a jiných personalizovaných produktů. Jedním z nich je například výroba dětských ochranných přileb. Designéři mohou navrhovat produkty se složitými tvary a funkcionalitami, které dosud nebylo možné poté vyrobit. Při aplikaci konvenčních technologií nebyla firma schopna zaručit výrobu předmětů se stejnou trvanlivostí a kvalitou a hlavně ušetřit lékařům desítky hodin práce.

Stejně jako ostravská společnost Invent Medical využívá 3D tiskárnu HP Jet Fusion a stavební materiál PA 11. Pružnost a odolnost polyamidu je přesně to, co hledali. Lidské končetiny jsou neustále v pohybu a současně s nimi se ohýbá, natáčí, roztahuje nebo smršťuje i ortéza. Ortézy jsou často velmi tenké, musí být jemné na omak, velmi pružné a zároveň snést velký tlak. Materiál PA 11 umožňuje dělat výsledné modely ještě útlejší a maximálně odlehčené.

Firma OT4 si spočítala, že využitím aditivní technologie HP Multi Jet Fusion ušetří až 30 procent nákladů oproti ostatním výrobním metodám. Mohou experimentovat, rychle prototypovat, testovat a vyrábět na stejném zařízení.