3D skenování wimbledonského talíře

Skenovali jsme wimbledonský talíř, který v roce 2011 vyhrála tenistka Petra Kvitová. Ten se v současné době nachází ve Fulneku v síni slávy naší úspěšné tenistky. Talíř byl převeden do 3D modelu a do budoucna je plánováno také vytvoření repliky na 3D tiskárně. Samotná digitalizace exponátů je cestou, jak návštěvníkům muzeí a galerií zajistit, co nejbližší kontakt s vystavovanými prvky. Jedním z plánů je dokonce nabídnout zážitek z prohlídky i nevidomým návštěvníkům. 3D replika bude v síni slávy sloužit jako haptická pomůcka.

Trofej má na sobě velice detailní a jemný vzor, který bylo zapotřebí zachytit. Pro kvalitní zdigitalizování proto musel být použit 3D skener té nejvyšší kvality. Vybrali jsme tedy 3D skener ATOS Q 12 M od firmy GOM/ZEISS, který umožňuje snímání s vysokým rozlišením až 33 bodů na milimetr. Takto vysoké rozlišení samozřejmě zmenšuje objem, který je možné nasnímat v jednom záběru. S touto situací jsme si poradili a podařilo se skenování výjimečné trofeje úspěšně provést.

Jelikož je talíř lesklý, bylo nutné ho na začátku zmatnit. K tomu skvěle posloužil speciální sprej ATTBLIME AB6 – G, který se na talíř aplikoval pomocí airbrush pistole. Jeho výhoda je, že po několika hodinách z povrchu beze zbytků vysublimoval a talíř jsme nemuseli po skenování čistit.

K digitalizaci celé trofeje bylo zapotřebí vytvořit více snímků. Software skeneru sám identifikoval společné tvarové oblasti a automaticky je spojil takzvanou „best-fit“ metodou. Nejlépe proběhlo skenování dna talíře, kde se prvních 20 záběrů zcela bez problému skládalo na sebe do jednoho celku. Ve druhé sérii záběrů, kdy se skenovací okno posunuto dále od středu talíře a překryvná plocha s předchozími záběry se zmenšila, už bylo potřeba softwaru ručně pomoci s prvotním zapolohováním záběru. Do míst, kde to složitý reliéf talíře umožňoval, se nalepily malé referenční body, které usnadnily automatické skládání záběrů do jednoho celku.

Horní část talíře se kvůli malému záběru (100x80 mm) skenovala v několika sériích záběrů. Vznikaly jakési „prstence“ proskenovaných oblastí a ty se pak spojovaly k sobě přes společné referenční body. Po zkušenosti s horní stranou se u spodní části talíře rovnou nalepily referenční značky na oblé hladké plochy a na místa, kde samolepka bodu nezakryla jemný reliéf.

Pro spojení obou stran talíře do jednoho celku se použily čtyři referenční body nalepené na obvodové hraně talíře. Spojení se podařilo s přesností 0,016 mm.

Celé skenování trvalo 4,5 hodiny a 357 pozic skeneru ve finále vygenerovalo projekt o velikosti 26 gigabajtů. Po zpracování dat procesem polygonizace je výsledkem polygonální síť s 80 miliony body a velikostí STL souboru 7,6 gigabajtů.

Götti je největším švýcarským výrobce brýlí. Společnost klade velký důraz na precizní zpracování produktů a jejich nestálou inovaci. Již od roku 2014 vyrábí designové brýle na 3D tiskárnách, k čemuž využívá i postprocesní technologie od společnosti DyeMansion. 

Využití 3D tisku pro výrobu brýlí umožnilo firmě Götti přizpůsobit finální produkt ještě více potřebám zákazníků a vyrábět lehčí brýle z více flexibilních materiálů. Společnost měla nicméně vysoké požadavky i v oblasti barev a finálního povrchu brýlí. Bylo zapotřebí vyrábět designové brýle ve specifických odstínech. Zároveň však bylo nutné zajistit, aby používaná barva neobsahovala alergeny a jiné iritující látky, jelikož přichází do kontaktu s lidskou kůží a byla vhodná do vnitřních i vnějších prostor, a tedy odolná vůči UV záření. Právě v tomto případě hrají důležitou roli technologická zařízení pro postprocesní úpravu dílů vyrobených 3D tiskem. 

Implementace 3D technologií firmy DyeMansion umožnila tyto přísná kritéria splnit. Firma Götti začala využívat tryskací systém pro čištění (Powershot C) a povrchové úpravy (Powershot S). Pro barvení používá barvící systém DM60. Povrchová úprava rámu brýlí je díky tomu jednotná a barvený odstín je možné reprodukovat. Díky čipu RFID v inkoustové kazetě a ukládání odpovídajících informací čtených barvícím systémem DM60 je Götti velmi flexibilní při výběru jednotlivých parametrů procesu, jako je barva, velikost znaku (loga) a následná povrchová úprava.

Proglove je mladou a inovativní firmou věnující se výrobě čteček čárových kódů. Jedná se o chytré na ruce nositelné čtečky, jejichž součástí je rukavice! Celkem vyrábí Proglove tři varianty čtečky MARK: s krátkým dosahem, dlouhým dosahem a nyní nově MARK Display, který uživateli přináší více informací (například kolik kusů je potřeba vybrat). Firma se věnuje i propojení jednotlivých produktů skrze aplikaci a v současné době pracuje na cloudovém řešení, které umožní zobrazovat údaje o používání jednotlivých zařízení. Firma díky tomu bude moci zlepšovat jednotlivé procesy a zvyšovat efektivitu. 

S 3D tiskem začala firma Proglove v době, kdy se používal zejména na výrobu prototypů. K tisku používaly tiskárny FDM a vyráběly na nich počáteční prototypy. V současné době ale již 3D disk umožňuje mnohem více. Proglove spolupracuje se společností DyeMansion, od které využívá technologie pro postprocesní úpravu dílů.

Po vytisknutí čtečky čárových kódů na 3D tiskárně nejdříve dojde k automatickému očištění jednotlivých částí (Powershot C) a následně probíhá povrchová úprava (PolyShot Surfacing), díky čemuž je povrch pololesklý a odolný vůči poškrábání. V závěru je součástka nabarvena (DM60). Díky technologii DeepDye Coloring je povrch dokonale oranžově zbarvený. Využívání těchto spolehlivých postprocesních technologií firmě umožňuje neustále vyvíjet a zdokonalovat finální produkt a zároveň konkurovat tradičním výrobním technologiím, jako je vstřikování. 

Zdroj: DyeMansion

Cyklistika, která má nejen v Česku spoustu nadšenců, je plná inovací, které jsou často spojené s 3D tiskem. Designové prototypy vytištěných rámů kol, koloběžek a jiných vybraných komponentů nechybí na odborných veletrzích a konferencích. O dost méně projektů se nicméně podaří dotáhnout až k sériové výrobě. Obvyklým důvodem bývají neúměrně vysoké výrobní náklady, jindy cestu na trh brzdí omezený výběr materiálů, ale často může být i překážkou nezkušenost se zaváděním aditivní výroby do reálného života.

V přemíře informací (i dezinformací) o 3D tisku je užitečné najít odborného poradce – development partnera, který se v problematice orientuje a pomůže s realizací projektů, kde hrají aditivní technologie významnou roli. Právě proto se start-up Posedla obrátil na společnost 3Dees Industries, která pomáhá s využitím průmyslového 3D tisku nejen pro prototypování, ale především pro výrobní účely.

3D tisk pro customizovanou výrobu cyklistických sedel

Na počátku stál nápad vyrábět cyklistická sedla každému přesně na míru jeho sedacím partiím. Individualizovaná výroba si s 3D tiskem perfektně rozumí, takže až sem byly plány Martina Řípy a Jiřího Dužára z firmy Posedla jasné. „Věděli jsme, že aditivních technologie nám umožní dosáhnout svého cíle daleko rychleji než vývoj klasickou metodou zdlouhavého a nákladného modelování, výroby konvenčními metodami a následného testování,“ upřesňuje Martin Řípa. František Hůla, aplikační inženýr z 3Dees Industries se projektu ujal a zaměřil se nejen na aplikaci vhodné technologie a materiálu pro výrobu, ale také na navazující výrobní procesy.

Poradenství při vývoji produktu

Z pohledu aditivních technologií pak jednotlivé překážky v cestě na trh společně překonávaly jednu po druhé. V případě použitého materiálu bylo brzy jasné, že původně zamýšlený nepružný polyamid nahradí mnohem vhodnější elastomer TPU. Ten se v současnosti stává velmi oblíbeným materiálem nasazovaným v sériové aditivní výrobě. 3Dees Industries nechali vytisknout prototypy z elastomeru metodou Multi Jet Fusion (MFJ) na profesionálních 3D tiskárnách HP Jet Fusion 5200 a vlastní design sedel se rychle blížil své finální podobě. Klíčovým segmentem sedla je svrchní 3D tištěná lattice (mřížková) struktura, která výborně pruží a větrá. Správná tuhost struktury umístěné na karbonovém základě je výsledkem řady tiskových zkoušek a testování u dalších partnerů Posedel z řad univerzit.

Finální podoba se utvářela v průběhu mnoha společných sezení, jejichž výsledkem byly podněty a doporučení development partnera k optimalizaci sítě, konstrukce modelu a také konceptu vkládaného customizovatelného prvku v zadní části sedla, tzv. "vsadky", která dělá jednotlivá sedla unikátní. Tento prvek, jež je součástí aktuálně vyráběných sedel, by mohl být mezi zákazníky oblíbený a odlišuje Posedla od řady podobných projektů v celém světě. Dalším krokem bylo odladění tzv. postprocessingu. Tedy úprav vytištěného dílu, aby sedlo nevsakovalo vodu či pot, bylo odolnější a omyvatelné. Zvolený proces zvaný vaporizace, kterým se povrch lattice struktury uzavře a vyhladí, se osvědčil a 3D-tištěnou část bylo takto možné připravit na sériovou výrobu.

Jak na ekonomiku aditivní výroby

Součástí poradenství není jen řešení z pohledu finálního modelu, jeho mechanických vlastností a technologická doporučení pro výrobu. Stejně důležité je si předem ujasnit, zda aditivní výroba dává smysl z pohledu nákladů. Firma se vždy dívá na to, jestli se přece jen nevyplatí investice do forem, nebo výroba jinými tradičními metodami. V případě složité lattice struktury, personalizace produktu a rychlé dodávky klientovi byl 3D tisk jediným možným řešením. Už od počátku bylo zakladatelům Posedel jasné, že budou nabízet prémiový produkt.

Přesto bylo nutné předem spočítat náklady na sériovou výrobu od přípravy na tisk, výrobu až po postprocesní úpravy. 3Dees Industries pro tyto účely zpracovalo podrobnou analýzu nákladovosti aditivní výroby. „Chtěli jsme dát klientům dostatek informací proto, aby si udělali vlastní rozhodnutí, zda si hned od počátku pořizovat vlastní technologii inhouse či spíše nejprve spolupracovat se zkušeným partnerem pro zakázkovou výrobu,“ vysvětluje František Hůla.

Poradenství pro práci s daty

Jednou z řady dalších výzev, které bylo třeba řešit i z pohledu jednoduchosti výroby, byla práce se vstupními daty pro 3D tisk a jejich takzvané „nestování“. Šlo tedy o vyskládání modelů a dosažení maximálního počtu kusů, který je možné najednou vyrobit v tiskové komoře. Důležitá je také orientace 3D modelů, která může mít vliv na výslednou tuhost lattice struktury.

Dalším bodem k řešení byl datový objem, protože model jednoho sedla může mít až 100 MB a pokud je těch modelů v jednom buildu například 40, extrémně zatíží výkon počítačů. Společným úsilím se reálně dosáhlo optimalizací sítě snížení objemu dat na zhruba 40 MB, a to ještě nejsou u konce. Jedním ze základních principů, kterých se ve 3Dees drží je, že není potřeba 3D model za každou cenu zatěžovat detaily, které tiskárna stejně nedokáže vytisknout, a přitom na funkci nemají vliv. Vyšší míru detailu stačí například zachovat pouze u pohledových ploch a funkční lattice struktura může mít hrubší rozlišení.

Jak na výrobní proces

Posledním krokem před možným spuštěním výroby bylo ujasnění celého výrobního workflow, jak po stránce hardwaru, tak softwaru a bezchybného sdílení dat mezi jednotlivými subjekty. Jak již výše vyplynulo z analýz nákladů na aditivní výrobu, Posedla naplánovala samotný tisk u externího partnera, a to společnosti One3D, která disponuje dostatečnou kapacitou výroby na 3D tiskárnách HP Jet Fusion a zázemím pro postprocessing.

Posedla jsou na trhu a stále pracují na vylepšeních

V současné době už je projekt ve fázi, kdy si každý může od firmy Posedla objednat své jedinečné cyklistické sedlo. Výroba byla úspěšně zahájena. Rozvojové partnerství ale zdaleka nekončí. 3Dees Industries sleduje jak vývoj nových výrobních postupů, tak nové materiálové možnosti a případné další postprocesní úpravy. Aktuálně se diskutuje o nové vlně ověřovacích tisků oproti běžící první sérii ve výrobě. Práce na další inovaci produktu tak pokračují i po jeho uvedení na trh a nápady vývojářů jsou průběžně testovány a porovnávány s reálným nasazením. V případě, že se budou Posedla prodávat opravdu masově, vyplatí se firmě ukončit outsourcing výroby a koupit vlastní aditivní technologie pro sériovou výrobu. I tady může být firma 3Dees Industries velmi nápomocna, protože vedle všech vyjmenovaných kompetencí také dokáže pomoci s financováním řešení pro 3D digitální výrobu.

“Spolupráce s Martinem Řípou a Jiřím Dužárem byla velmi podnětná. Obě strany si z ní odnášejí řadu zkušeností. Jsme rádi, že jsme mohli být u startu projektu další úspěšné aplikace aditivní technologie HP Multi Jet Fusion, která je aktuálně nejlepší na výrobu finálních dílů,“ uzavírá Ondřej Štefek, jednatel 3Dees Industries.

Společnost Tessy Plastics se zabývá výrobou vstřikovaných plastových výrobků na zakázku pro zdravotnický, farmaceutický, diagnostický a spotřební průmysl. Mimo vstřikolisů využívá také několik 3D tiskáren. Patří k nim dvě tiskárny s technologií FDM, stroj PolyJet a dvě tiskárny Formlabs s technologií stereolitografie (SLA).

V roce 2021 společnost doplnila první SLS tiskárnu pro výrobu z nylonového prášku: Fuse 1. Tiskárnu pořídila pro výrobu plně funkčních náhradních dílů strojů. Díky tomu může prodlužit provozuschopnost používaných strojů a udržuje výrobu v chodu. 3D tiskárna se využívá také k vytváření funkčních prototypů před zavedením do sériové výroby. Tessy Plastics tak touto tiskárnou řeší problémy, pro které stávající SLA, Polyjet a FDM tiskárny nejsou určeny.

Výrobnímu a vývojovému týmu Tessy Plastics umožňuje vlastní tiskárna SLS Fuse 1 efektivně řešit různé potřeby. SLS 3D tisk je všestranný a vyráběné nylonové plastové díly vysoce kvalitní. Nylon je osvědčený plast a vytištěné díly mají mechanické vlastnosti srovnatelné s těmi, které jsou vyrobeny konvenčními postupy – vstřikováním.

3D tiskárnou Fuse 1 lze vyrábět současně více dílů. Pro design a vývoj produktů je neocenitelné, že návrhy mohou optimalizovat a upravovat v řádu dnů. Díky tomu je konečný produkt uveden na trh násobně rychleji, než bylo možné dříve při zadávání externím dodavatelům.

Fuse 1 zároveň umožňuje společnostem, jako je Tessy Plastics, vnést do svého podnikání průmyslovou sílu SLS díky cenově dostupnému a kompaktnímu systému pro výrobu funkčních dílů. Možnost tisknout náhradní díly pak snižuje riziko dlouhodobých odstávek výroby kvůli nedostupným náhradním dílům.

Společnost Brose má 25 000 zaměstnanců ve 24 zemích a je jedním z největších dodavatelů automobilového průmyslu. Spolupracuje s 80 automobilovými značkami, více než 40 dodavateli a 50 výrobci elektrokol. Jako jedna z nejinovativnějších německých firem má Brose jedinečnou pozici v integraci aditivní výroby do produktů a výrobních postupů.

Společnost k výrobě prototypů a nástrojů využívá rozličné technologie aditivní výroby a jejím cílem je zahájit sériovou výrobu. Pomoci jim k tomu má také jejich nejnovější 3D tiskárna Fuse 1 - první stolní průmyslová 3D tiskárna s technologií SLS (Selective Laser Sintering) od společnosti Formlabs.

Úplně první 3D tiskárnou, kterou společnost využívala, byla 3D tiskárna FDM (fused deposition modeling). Postupně ale rozšířili své možnosti na téměř všechny procesy aditivní výroby na trhu, od stereolitografie (SLA), přes SLS po různé 3D tiskárny pro kovový tisk. Brose využívá různé SLS 3D tiskárny, od malých stolních strojů až po největší průmyslové tiskárny.

S tiskárnou Fuse 1 chce společnost Formlabs překlenout mezeru mezi průmyslovými tiskárnami SLS a levnými tiskárnami malého formátu. Fuse 1 totiž nabízí vysokou kvalitu tisku, kompaktní rozměry a kompletní, zjednodušený pracovní postup za zlomek ceny průmyslových SLS systémů. Někdo by si mohl myslet, že pro automobilové díly jsou vhodnější větší tiskárny, ale společnost Brose zjistila, že Fuse 1 je pro většinu u nich zpracovávaných návrhů plně vyhovující.

Součástí Fuse 1 je také Fuse Sift, postprocesní stanice, která kombinuje extrakci dílů, obnovu prášku, skladování a míchání v jediném samostatně stojícím zařízení.

Z pohledu Brose je výroba SLS dílů na 3D tiskárně Fuse 1 nenáročná a vyžaduje pouze omezený čas a úsilí na přípravu nové tiskové sestavy, údržbu tiskárny a následné zpracování dílů.

Společnost Brose nejprve plánuje používat zařízení Fuse 1 pro funkční prototypy, aby využila rychlost tisku a materiál Nylon 12, který má podobné vlastnosti jako materiály používané v automotive. Již nyní také ověřují díly pro první aplikace finálních dílů, kdy hlavními kandidáty jsou náhradní díly a díly pro výrobky s ukončenou výrobou.

Shrnuto a podtrženo, Fuse 1 je z mnoha hledisek ideální technologií pro:

• výrobu vysoce kvalitních dílů,
• lze ji implementovat ve výrobním prostředí,
• je to jeden z nejméně ztrátových a nejčistších procesů aditivní výroby, což je pro výrobu stále důležitější.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

3D výroba má velmi široké uplatnění v řadě oborů. Zajímavou aplikací, se kterou jsme se setkali, byla výroba dílů pro hasiče. Pro záchranou hasičskou službu z Poličky jsme již opakovaně na 3D tiskárnách HP Multi Jet Fusion 5200 vyráběli rozstřikovací kroužky na hadice, díky kterým lze docílit rozptýlení proudu vody, která z hadice vychází.

Součástí kompletní výroby byl kromě vlastního 3D tisku také postprocessing, který zahrnoval jak čistění vyrobených dílů pomocí pískování, tak i jejich následné barvení. Rozstřikovací kroužky byly při výrobě přidány do tiskové úlohy k dalším dílům od jiných zákazníků. Díky této ohromné výhodě produkčních 3D tiskáren, kdy do jedné tiskové úlohy můžete kombinovat stovky dílů různých tvarů, bylo možné dodat finální výrobky hasičům z Poličky během několika dnů. Doba samotného 3D tisku je cca 10-12 hodin, tisk následně musí chladnout, což zabere dalších zhruba 18 hodin. Následně je možné výtisky z tiskové komory vyjmout a během několika hodin projdou všemi postprocesními úpravami. Pak jsou připraveny k odeslání.

Firma ILC FACTORY si v roce 2020 pořídila 3D tiskárnu HP, na níž získala dotaci na základě projektu na výrobu komponent pro zdravotnické pomůcky. ILC FACTORY provozuje high-end 3D tiskárnu HP Multi Jet Fusion 3D 4200, na které vyrábí mimo jiné hrazdu AWA, která je jako první na světě kompatibilní se závěsnými systémy. Instalaci tiskárny jsme měli na starost my z 3Dees Industries. Na práci s 3D tiskárnou není nic složitého, pracovníky ICL FACTORY jsme během pár týdnu zaškolili v produkci základních i složitějších výrobků.

S finální podobou univerzální tréninkové pomůcky pomohl vývojový institut RTI Západočeské Univerzity. Nosnost hrazdy je 120 kg a tiskový materiál polyamid PA12 může být doplněn eloxovaným hliníkem nebo karbonem. Samotný polyamid je po vytištění obarven na černo, takže skvěle ladí s ostatními materiály.

Tisková metoda Multi Jet Fusion poskytuje plně funkční díly s potřebnou pevností, jejichž výroba jinými metodami by byla finančně nevýhodná. Počet vyrobených kusů patrně nevystoupá k milionům, aby se vyplatila výroba vstřikováním plastu do formy, což je jinak běžný způsob výroby v masovém měřítku.

Vysoká kvalita výtisků je dána především patentovanou metodou 3D tisku Multi Jet Fusion (MJF), při níž je polymerový prášek vrstvu po vrstvě vytvrzován za pomoci speciálního inkoustu a infračerveného světla. Mezi nejpoužívanější materiál pro tisk patří nylon PA 12, který je využit právě pro hrazdu AWA, vysoká hustota výtisku a nízká poréznost je zde ideální. Oblíbený je také termoplastický polyuretan TPU, hodí se pro výrobky, které mají být pružné.

AWA nabízí cvičení s různými typy závěsů či lana, ale také se snadno promění v činku namontováním volitelných závaží. Další doplňky jsou stále ve vývoji.

V oblasti umění, ale například i módy, umožňují 3D technologie výrobu širokého spektra dosud nevídaných tvarů a přizpůsobení jednotlivým zákazníkům. Firma Boltenstern se specializuje na výrobu kvalitních šperků, zejména potom náušnic, již více jak 50 let. V posledních letech však došlo v procesu jejich výroby k výrazným změnám. Marie Boltenstern, která tuto rodinou firmu vede od roku 2015, se vydala novým směrem. Začala při výrobě využívat 3D technologie! Téma 3D tisku se dostalo dokonce až do hlavního sloganu firmy, který zní „Jemné 3D tištěné šperky“. Kolekce všech mladých návrhářů jsou nyní vyráběny pomocí průmyslového 3D tisku a ručně kovaných prvků.

Jedním z důvodů pro zavedení inovativních 3D technologií a zejména technologických zařízení pro postprocesní úpravy dílů vyrobených 3D tiskem byla idea výroby náušnic v několika různých barvách a tvarech. Společnost hledala způsob, jakým nabarvit malé a flexibilní plastové části náušnic. Nakonec navázala spolupráci s německým poskytovatelem služeb 3D tisku Formrise, který je zároveň výrobním partnerem firmy DyeMansion.

Polyamidové náušnice jsou vyráběny na 3D tiskárně Formiga P 110. Surové části jsou poté automaticky vyčištěny systémem Powershot C a systém Powershot S dodává dílům pololesklý vzhled. Tento proces trvá pouhých 10 minut. Na závěr jsou přívěsky obarveny za využití technologie DeepDye Coloring (DM60).

V nové kolekci si díky využití 3D technologií společnosti DyeMansion mohou zákazníci i zákaznice vybírat z 20 odlišných barev!

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Společnost Partial Hand Solutions se věnuje rozvoji technologií pro osoby všech věkových kategorií po amputaci. Od založení v roce 2007 poskytla společnost funkční řešení mnoha dětem i dospělým s částečnou amputací ruky a prstů nebo s rozsáhlejšími protetickými požadavky.

Cílem zakladatele Matthew Mikosze je nabízet pacientům produkty vyrobené na míru, což bylo dlouhou dobu značně komplikované. V Partial Hand Solutions zkoumali různé technologie, které by jim mohly k dosažení cíle dopomoci: od vstřikovacích strojů až po SLA a FDM 3D tiskárny.

Teprve nedávno měl Matthew možnost vyzkoušet novou SLS tiskárnu Fuse 1 od společnosti Formlabs spolu s postprocesní stanicí Fuse Sift. Ta otevírá nové možnosti pro výrobu zakázkových protéz, a to za přijatelnou cenu. Díky zařízení Fuse 1 a Fuse Sift je firma konečně schopna vyrábět vysoce funkční 3D tištěné protézy na míru jednotlivým pacientům. Partial Hand Solution tak poprvé tiskne lehké, odolné a trvanlivé díly díky technologii dostupné i pro malou firmu.

Podle Matthewa má využívání Fuse 1 dva hlavní přínosy. Prvním je efektivní pracovní postup, který snižuje náklady a zkracuje dobu návrhu produktu. Druhým jsou vysoká kvalita vytištěných dílů, které malé firmě umožňují vyrábět unikátní protézy na zakázku s dlouhou životností. Partial Hand Solutions byla schopna zcela nahradit outsourcované vstřikování plastů jedinou 3D tiskárnou Fuse 1. Podle Matthewa přinášejí nylonové díly z Fuse 1 čtyři hlavní výhody:

• Nízké náklady na materiál
• Svobodu při designu produktů
• Vysokou produktivitu a výkonnost
• Kvalitní materiály pro konečné použití

Výkonný 3D tisk je díky Fuse 1 dostupný i malým firmám, designérům a producentům.

Motorka Münch 4 TTS (známá také pod označením Münch Mammut) je mezi motorkáři legendou a opravdovým kultem. Mezi nadšenci se jedná o jeden z nejvyhledávanějších motocyklů. Běhen deseti let ale firma vyrobila pouze kolem 500 motorek tohoto modelu a sehnat nějakou funkční je v dnešní době opravdový problém.

Markus Pohl z německého Straubingu si rozhodl splnit svůj celoživotní sen a postavit si vlastní Münch Mammut. I přesto, že se jednalo o velmi ambiciózní projekt, podařilo se ho úspěšně realizovat. Kovodělníkovi z německého Straubingu za využití technologie 3D tisku firmy Voxeljet vytvořil úplně nový model motorky z dílů tištěných na 3D tiskárně!

Nejdříve originální motocykl rozmontoval a celý postupně digitalizoval za pomoci technologie 3D skenování. Vygenerované datové sady byly dále zpracovány na počítači, aby se mohly vytvořit odpovídající licí formy. Bylo zapotřebí vytvořit opravdu kvalitní součástky, které budou přesně odpovídat svému originálu. Právě to umožňovala 3D technologie Voxeljetu.

Jak uvedl sám Markus Pohl: „3D tisk má tu výhodu, že můžete vyrábět pískové formy rychle a bez použití nástrojů. Formy jsem díky tomu měl připravené k lití během několika dní a nemusel jsem čekat dalších šest až osm týdnů.“ Markusi Pohlovi se díky spolupráci s Voxeljetem a využití technologie 3D tisku podařilo sestavit celou motorku za pouhý jeden rok!

Muzeum T.G.M. zrekonstruovalo a zmodernizovalo svoji expozici v Lánech. Součástí výstavy je interaktivní část založená na prvcích rozšíření reality. Speciální aplikace umožnuje návštěvníkům, aby si ve svém mobilním telefonu prohlédli exponáty, pro které již nebylo v prostorách muzea místo a jsou umístěné v depozitáři.

Dostali jsem za úkol naskenovat 16 soch a byst zpodobňujících prvního československého prezidenta a převést je do digitálních 3D modelů. Tyto modely posléze dále zpracovat a s pomocí partnera Affair Advertising je umístit do mobilní aplikace zaměřené na rozšířenou realitu. Aplikace je zdarma ke stažení na Appstore a Google Play.

Aplikaci si je schopen každý uživatel volně stáhnout do svého mobilního zařízení a sám si ji nainstalovat. Mobilní aplikace je propojená s kamerou v mobilním zařízení a snímá obraz reality před sebou. Aplikace detekuje snímanou scénu s vloženým tzv. markerem, což je v tomto případě fotka s konkrétním exponátem. Na základě této detekce aplikace rozpozná marker a umístí na displej mobilního zařízení relevantní digitální model. Uživatel si jej může pohybem obrazovky telefonu do různých směrů prohlížet ze všech stran včetně přibližování detailů.

Markery jsou umístěny v samotné expozici. Také se však mohou využít na propagačních materiálech Muzea. Návštěvník si může po stažení aplikace do svého mobilního telefonu prohlížet v mobilu vybrané artefakty po zaměření telefonu na konkrétní marker kdekoliv a kdykoliv.

3D data získaná 3D skenováním zároveň poslouží jako podklad pro případnou budoucí tvorbu replik.

Pepsi Co. a Marvel Studios hledali možnosti využití nových technologií a kreativního designu pro posílení online kampaně před premiérou filmu Black Panther (Černý panter). Obě společnosti rozjeli spolupráci se záměrem vytvořit speciální limitovanou edici v podobě propagační kazety k filmu. Vedle tabletu, komiksu, fotografií z natáčení také obsahovala sadu pěti plechovek nápoje. Každý obal představoval jednu z hlavních postav filmu a na něj byla nasazena maska Černého pantera vytištěná na 3D tiskárně odpovídající designu konkrétní plechovky.

Vývojový tým PepsiCo pro obaly společně s designovým a inovačním centrem společnosti v New Yorku využili možnosti aplikovat nové technologie pro změnu koncepce přístupu k obalovým materiálům.

Nejdůležitější bylo vymyslet, jak vyrobit 250 kusů tvarově komplexní repliky masky Černého pantera a získat odolné plastové kusy s hezkým vzhledem a především při nízkým nákladech. Tvarová složitost a omezený počet kusů rychle vyloučil tradiční výrobu vstřikováním plastů a 3D tisk se brzy vynořil jako vhodná alternativa.

Prvotní design si odzkoušeli na interní stolní 3D tiskárně, která využívá nejrozšířenější technologii FDM. Ta je však pro konečnou aplikaci z pohledu kvality povrchu a rychlosti výroby nevhodná. Vývojáři provedli krátký průzkum trhu a do finálního rozhodování zařadili 5 aditivních technologií zahrnující selektivní spékání prášku laserem (SLS), stereolitografii (SLA), polyjet, CLIP a Multi Jet Fusion (MJF). Nakonec nechali vyrobit repliky na 3D tiskárnách SLS, CLIP a MJF, aby pochopili efektivitu výroby a tedy vyhodnotili nejvhodnější aplikaci pro celý projekt.

Po porovnání výrobních nákladů, míry zachovaného detailu, kvality povrchu a přesnosti se tým rozhodl pro 3D tiskárnu HP Multi Jet Fusion. Jedním z rozhodujících faktorů byla také trvanlivost výtisků. Předpokládalo se, že se plechovky stanou cenným sběratelským artiklem a musí tedy vydržet minimálně 10 – 20 let ve stejném stavu. Technologie SLA nebo Polyjet například nabízely vyšší míru detailu a hladší povrch, nicméně nebyla záruka, že by po letech nevybledla ikonická sytě černá barva. Výtisky z těchto technologií často podléhají degradaci působením vlivů okolního prostředí, jakými jsou např. změny teplot a UV záření.

Po vytištění a nasazení dílů na plechovky byly provedeny finální testy odolnosti vůči přepravním otřesům. Sesazený komplet prošel Marvel a Black Panther jsou registrované obchodní známky Marvel Characters, Inc., aby se ověřila těsnost spojení obalu plechovky s maskou a propagační kazeta tak v pořádku došla stovkám osobností s velkým vlivem v online prostoru.

Celý projekt zabral 6 měsíců od původní myšlenky po zaslání kazety v čase zahájení propagační kampaně a uvedení filmu do distribuce. Výsledkem byly četné posty na Twitteru, Instagramu a YouTube s více než 10 mil. impresí.

Pro severočeské muzeum jsme vytvořili repliku náhrobku významného rodáka Kryštofa z Karlovic a Červeného hrádku, která se stala stálou součástí expozice. Nejprve jsme náhrobek snímali v kostele sv. Jiljí v Jirkově, kde je umístěn. 3D skenování jsme provedli 3D skenery Artec (Eva a Spider). Data jsme posléze upravili v počítači a vytvořili digitalizovanou podobu originálu. Vzhledem k rozměrům a objemu spotřebovaného materiálu na 3D tisk repliky jsme zvolili aditivní technologii Voxeljet. 3D tiskárna Voxeljet je obecně vhodná pro vytváření replik kulturních památek, protože nabízí relativně nízké náklady oproti tradičním metodám výroby. Výhodou je vysoká míra detailů reliéfu a především výsledný povrch, který připomíná opracovaný kámen (např. pískovec).

Výsledný objekt má hmotnost kolem 80 kg a rozměry 80 cm na délku a 27 cm na šířku.

U technologie Voxeljet probíhá 3D tisk po vrstvách a to postupným spojováním jemných sypkých materiálů pomocí tekutého pojiva. Stavebním materiálem je v tomto případě jemnozrný písek, který se vedle vytváření replik také používá pro výrobu forem ve slévárenství. Výsledný model se na závěr impregnuje.

Podívejte na neomezené možnosti technologie Voxeljet při tisku rozměrných uměleckých děl z písku:

Digital Grotesque . Printing Architecture from Digital Grotesque on Vimeo.

Designérka Viktoria Vittori navrhla pro módní show Fashion STL 2015 kolekci s názvem Tisková úloha. Autorčiným záměrem bylo ukázat možnosti průmyslového 3D tisku jak při navrhování jednotlivých módních prvků, tak při výrobě funkčních výrobků a hlavně jejich přizpůsobení individuálním potřebám klientek. Kolekce se skládala z obuvi, náhrdelníku, prstenu a náramku. Vše bylo vymyšleno tak, aby celou kolekci bylo možné vyrobit v rámci jedné tiskové úlohy.

Pomohli jsme převést autorčiny návrhy do podoby 3D modelů. Provedli několik testovacích výtisků. Finální verze byly povrchově upraveny. Obuv byla doplněna o koženou výstelku a tenkou gumovou podrážku pro dosažení maximálního pohodlí. Boty je možné jakkoliv upravit a přizpůsobit velikosti nohy její nositelky. Kolekce měla velký úspěch a její jednotlivé části jsou prodejné.

Viktoria Vittori
V roce 2013 vystudovala módní návrhářství v Bratislavě. Během studia absolvovala stáž v ateliéru designu oděvu a obuvi pod vedením Liběny Rochové, kde získala vztah ke tvorbě obuvi. Ráda pracuje s čistými plochami a ze všeho nejvíc ji baví tvorba konceptů. Možná právě proto aktuálně působí v grafickém studiu Kreatorium. Více také na https://www.behance.net/viktoriavittori

Několik zákazníků společnosti vyžadovalo ovládací systém do výtahu s tlačítky, které obsahují Braillovo písmo. Požádali nás, abychom vytvořili dvě sady tlačítek pro testování v provozu výtahu. Vzhledem k očekávané zátěži a odolnosti jsme navrhli vyrobit jednu sadu z alumidu (směs nylonu a hliníku) a z nerezové oceli.

Naskenovali jsme originální tlačítka. Vymodelovali jsme nová a do nich přidali Braillovo písmo. Prototypy jsme nechali vytisknout na 3D tiskárnách technologií SLS a Binder Jetting.

Slovenská společnost nás oslovila s tím, že by potřebovala náhradní ozubená kolečka do tiskařského stroje, která se již nevyrábí. Vzhledem k tomu, že jich potřebovala jen několik desítek, nevyplatilo by se investovat například do výroby formy na vstřikování plastů.

Originální díl jsme naskenovali optickým skenerem Artec Spider. Z něj se odečtou přesné údaje (rozměry). Kolečko jsme posléze znovu vymodelovali ve formátu CAD, protože 3D skenery někdy špatně snímají malé, ostré hrany. Originální díl byl navíc opotřebován a bylo tak nutné na některých místech přidat materiál.

Na výtisku z desktopové 3D tiskárny, který nesnese vysokou funkční zátěž, se štípaly zuby. Proto jsme zvolili průmyslovou technologii.

Naskenovali jsme obličej výtvarnice Šárky Koudelové pro ústřední exponát její autorské výstavy PRISM v Chebu. Upravili do podoby masky a vytiskli na 3D tiskárně Projet 660Pro v reálné velikosti s dírami místo očí.

Podíleli jsme se na tvorbě kolekce NEMESIS Dany Bezděkové. Šlo o propojení technologie 3D tisku s klasickou šperkařskou technikou. Barevné části šperků byly vyrobeny na 3D tiskárně Zortrax.

Pro výstavu Sport za Velké války pořádanou v Národním památníku na Vítkově jsme vytvořili zajímavý exponát pro nevidomé návštěvníky.

Výstava přináší pohled na dva rozdílné a zdánlivě nesouvisející fenomény, a to první světovou válku a český sport. Připomene osudy sportovních nadšenců, amatérů i začínajících profesionálů jak na poli válečném, tak sportovním.

Pracovníci Historického muzea nás oslovili s požadavkem naskenovat cenný originál modelu Běchovické trati, navrhnout technologii 3D tisku a povrchovou úpravu výtisku. Kopii modelu trati jsme vytiskli ve třech kusech na 3D tiskárně. Slepili dohromady v jeden model a upravili lakováním do výsledné podoby.

V současné době znesnadňuje získávání biologického materiálu nutného pro studium lidského těla celá řada legislativních opatření a lékařské fakulty tak řeší problém s nedostatkem lidských tkání a kostí pro výuku studentů.

Anatomický ústav 2. lékařské fakulty Univerzity Karlovy se dlouhodobě zabývá tím, jak nedostatek kostí a dalších struktur lidského těla překlenout, a proto se zaměřil na využití technologie 3D skenování a 3D tisku pro vytvoření přesných anatomických modelů. To konkrétně znamenalo naskenovat většinu samostatných kostí tvořících lidskou kostru (dohromady 43 kostí) a následně vytisknout jednotlivé kopie z ABS plastu na 3D tiskárně.

Anatomický ústav 1. LF UK nás oslovil, protože máme skenovací technikou Artec, jež může snímat nejen geometrii modelu, ale také jeho textury, tedy barevný povrch. Obdrželi jsme sadu pečlivě vybraných a cenných originálů kostí. Vzhledem k mechanickým vlastnostem některých součástí skeletu, např. některých kostí lebky, nepřipadalo v úvahu využít klasické metody vytváření kopií, jako např. odlévání, aby nedošlo k poškození samotné struktury kosti. Kopie získané 3D skenováním a následným 3D tiskem jsou navíc přesnější, obsahují všechny detaily povrchu kostí a jsou odolnější vůči poškození, než dosud používané jiné technologie (např. sádrové nebo plastové odlitky).

Na každou kost jsme nejprve nanesli speciální zmatňující sprej, aby nedocházelo k nežádoucím odleskům. Po samotném naskenování jsme z jednotlivých snímků v počítači sestavili finální 3D model. Nejsložitější bylo skenovat lebeční spodinu s množstvím dutin a kanálků, kde jsme nakonec využili počítačový tomograf, jehož záření dokázalo zaznamenat veškerá místa, kam se optický skener nedostane.

Koncem roku každá firma řeší originální dárky pro významné klienty. Je důležité, aby takové dárkové předměty zprostředkovaly určité sdělení o firmě, nebo značce. Pro společnost Naviga 4 bylo podstatné sdělit svým významným klientům svou novou oblast působení – služby 3D tisku.

Dárkový předmět vytisknutý na profesionální 3D tiskárně v plnobarevném provedení byl pro Navigu 4 jasnou volbou. Samotná podoba předmětu měla zároveň vystihovat hlavní poslání firmy. Podstatou poradenské činnosti jsou správné informace. Jako vizuálně velmi vděčný symbol byla vybrána šroubovice DNA – nositelka genetické informace všech organismů. Kreativní tým 3Dees zhotovil počítačový 3D model šroubovice tak, aby byl vhodný pro tisk na 3D tiskárně ProJet 660 Pro. Cílem bylo na vytisknutém modelu ukázat její benefity, a to zejména: plnobarevný tisk, možnost tisknout prezentační nefunkční prototypy, příležitost demonstrace zvětšeniny lidského těla, možnost uplatnění 3D výtisků v marketingových materiálech firmy. Model byl následně použit do PF-ky firmy, klíčový vizuál se pořizoval přímo na 3D tiskárně.

Společnost TR-walls je jedním z nejvýznamnějších výrobců a pronajímatelů umělých stěn v ČR. Obdrželi jsme 3D model horolezecké stěny. Výsledkem měl být plnobarevný model horolezecké stěny určený pro prezentační účely.

Před samotným tiskem jsme 3D model museli upravit. Úpravy směřovaly ke kompatibilitě s 3D tiskárnou, opravě drobných nedostatků a zejména k optimalizaci spotřeby materiálu. Té jsme dosáhli náhradou plných částí 3D modelu za duté. Tisk proběhl na 3D tiskárně ProJet 660 Pro a výsledný model byl zhotoven za podstatně kratší dobu oproti klasickým metodám. Tradičně se podobné modely zhotovují buď z polystyrenu, nebo z překližky. Někdy se také vymodeluje z hlíny a pak odlije do sádry. Výhoda 3D tisku modelu je velká úspora času a možnost model probarvit přímo při tisku. Další výhodou je opakovatelnost tisku.

Koncem roku každá firma řeší originální dárky pro významné klienty. Je důležité, aby takové dárkové předměty zprostředkovaly určité sdělení o firmě, nebo značce. Pro společnost Naviga 4 bylo podstatné sdělit svým významným klientům svou novou oblast působení – služby 3D tisku.

Dárkový předmět vytisknutý na profesionální 3D tiskárně v plnobarevném provedení byl pro Navigu 4 jasnou volbou. Samotná podoba předmětu měla zároveň vystihovat hlavní poslání firmy. Podstatou poradenské činnosti jsou správné informace. Jako vizuálně velmi vděčný symbol byla vybrána šroubovice DNA – nositelka genetické informace všech organismů. Kreativní tým 3Dees zhotovil počítačový 3D model šroubovice tak, aby byl vhodný pro tisk na 3D tiskárně ProJet 660 Pro. Cílem bylo na vytisknutém modelu ukázat její benefity, a to zejména: plnobarevný tisk, možnost tisknout prezentační nefunkční prototypy, příležitost demonstrace zvětšeniny lidského těla, možnost uplatnění 3D výtisků v marketingových materiálech firmy. Model byl následně použit do PF-ky firmy, klíčový vizuál se pořizoval přímo na 3D tiskárně.

Dopravní podnik hl. m. Prahy přišel s požadavkem vyrobit model bederní opěrky v sedadlech starších typů autobusů, které se už nevyrábí. Zbylo posledních pár kusů na skladě a hledaly se možnosti, jak je nahradit. Dodatečný požadavek byl, aby nová opěrka byla tužší. Původní model jsme tedy upravili tak, aby se výsledný prototyp choval jinak než originál. Po odzkoušení různých technologií a materiálů byl jako nejvhodnější vybrán tisk na tiskárně produkční řady FORTUS 360mc z nylonu. Opěrky přímo z tiskárny směřovaly do sedadel a jsou testovány v provozu.

Fotografie ukazují původní bederní opěrku a její umístění v sedadle, upravený prototyp s pohledy zespodu a shora.

Realizace kreativní myšlenky při produkci reklamního spotu na Škoda Fabia vyžadovala použití zmenšených modelů auta na dálkové ovládání. Tisknutelný 3D model karoserie auta se získal zpracováním původního modelu auta. Znamenalo to zpracování velkého objemu dat ve specializovaném softwaru, na což je naše centrum 3D tisku vhodně vybaveno. Karosérie byly vytištěny na tiskárně produkční řady FORTUS 360mc z materiálu ABS. Povrchovou úpravu prováděli specializovaní externí modeláři. 

Kampaň na podporu Půjčky pro bydlení finančního domu Wüstenrot s headlinem "Nebuďte konzervy! Rekonstruujte!" zdůrazňuje potřebu rekonstrukce vlastního bydlení a k tomu originálním způsobem využívá možnosti 3D tisku. Jejím hlavním vizuálním motivem je krabička od rybiček, v níž je vidět starší byt, který si na první pohled říká o změnu. Část kampaně realizovala agentura Frontend, která nás oslovila s požadavkem připravit desítky modelů do těchto krabiček. Naše spolupráce spočívala v dialogu s externím modelářem, který na základě našich instrukcí připravoval model tak, aby odpovídal vizuálu na billboardech a zároveň byl tisknutelný z kompozitního materiálu na tiskárně ProJet 660pro. Výsledkem byly vytištěné plnobarevné miniatury pokoje, které se bez další úpravy vkládaly do kovových krabiček.

Vizuály ukazují podobu reklamní kampaně a miniaturu pokoje v krabičce.

Rádi vám ukážeme, jak využít 3D technologie při efektivních kampaních. Zastavte se u nás.

Maketa jednoho z nejznámějších symbolů New Yorku vznikala v Centru 3D tisku 3Dees. 

Záměrem bylo vytvořit tvarový model v měřítku 1:20 pro sochaře, který následně zhotoví býka v životní velikosti. Pro tisk jsme zvolili průmyslovou 3D tiskárnu Projet 660Pro, jejíž výstupy se pohledově blíží povrchu soch nejvíce. V první fázi jsme optimalizovali data pro 3D tisk a model následně odeslali do 3D tiskárny. Po vyjmutí modelu ze stavebního prostoru jsme jej očistili od přebytečného prášku a zabrousili. Na závěr jsme model zafixovali čirým lakem.

Originál býka z bronzu od Artura Di Modica stojí na slavné newyorské Wall Street poblíž nejslavnějšího burzovního domu, váží 3200 kg, je vysoký 3,4 m a dlouhý 4,9 m. Na konci osmdesátých let byl autorem načerno instalován, poté městem odstraněn. Po nátlaku veřejnosti však stojí před centrem finančnictví dodnes.

Přijďte se k nám podívat, jaké technologie a materiály máme k dispozici a co pro vás můžeme vyrobit.

Dva tanečníci v pohybu o velikosti 15 cm byli vytvořeni na 3D tiskárně Objet30 Pro z průhledného materiálu VeroClear. 

Tento materiál umožňuje velikost vrstev až 16 mikronů a dokáže tak vykreslit nejmenší detaily včetně tenoučkých prstů tanečnice. 3D figurka poslouží pro odlitek do zinkové bižuterní slitiny s následným finálním opracováním. Obě postavy budou součástí pohárů určených pro vítěze v akrobatickém rock'n'rollu. Vytištěno pro Alfile Design.

Kolekce designových krytů Art4Leg se rozrostla o nový kousek. Autorem nového krytu Organic je designer Tomáš Vacek. Inspiraci pro vzhled krytu našel Tomáš v originálních nepravidelných tvarech přírody. Tisk odolného krytu členitého povrhu s důrazem na detail jsme provedli na průmyslové 3D tiskárně HP Jet Fusion 5200, u nás v 3Dees.

Kryt je vyroben z odolného materiálu ASA v černém provedení. Následně kryt prošel povrchovou úpravou - lakováním v tmavě šedém kovovém designu. Kryt byl vyroben na míru Romanovi Bernatovi, který na projektu Art4Leg společně s 3Dees spolupracuje od začátku. Kolekci dalších krytů naleznete na webu www.art4leg.com.

Zrakově postižení lidé byli v muzeích a galeriích dosud odkázáni na víceméně jednostranný výklad informací poslechem, obzvláště pokud se jednalo o exponáty, kde bližšímu kontaktu bránila vysoká hodnota, nebo by se dotykem nenávratně poničil povrch.

Národní technické muzeum (NTM) v Praze patří v České republice mezi paměťové instituce, které vytváří řadu doprovodných a edukačních programům ke svým expozicím. Nejinak tomu je i v případě aktuální výstavy „Civitas Carolina aneb stavitelství doby Karla IV.“, pro kterou NTM nechalo vytvořit prostřednictvím 3D skenování a 3D tisku haptické pomůcky mimo jiné pro zrakově postižené návštěvníky. Muzeum oslovilo Centrum 3D tisku 3Dees, které již mělo zkušenosti s obdobnou prací pro Archeologický ústav AV ČR nebo Národní muzeum.

V průběhu přípravy pracovníci NTM vybrali několik  exponátů, či prvků vhodných pro edukaci  návštěvníků s poruchou nebo úplnou ztrátou zraku. Výběr prvků musel splňovat několik podmínek. Objekty musely dobře reprezentovat záměr výstavy, tj. řemesla, stavitelství a architekturu  doby,  spojené s osobou císaře Karla IV. a také musely být po jejich zmenšení dobře a věrně vytisknutelné, zároveň při relativně nízkých nákladech tisku. Záměrem NTM bylo, aby se návštěvníci mohli hmatem seznámit s tvary gotického oblouku, s podobou císaře a krále Karla IV., či jeho autografem. Tyto pomůcky pochopitelně nemohou nahradit přímé seznámení s dobovým předmětem, jejich použití je tak vhodně doplněno kontaktem se skutečným materiálem (kámen, sklo apod.).

Pracovníci 3Dees snímali jednotlivé objekty přímo v prostorách výstavy pomocí optického skeneru Artec Eva. Výjimkou byl císařův autograf, zde byl jako podklad použit 2D sken  listiny a následně upraven do podoby 3D modelu.  Všechny objekty byly posléze v počítači optimalizovány pro 3D tisk.

Interní tým 3Dees zvažoval, jakou technologii 3D tisku zvolit. Po diskusi s pracovníky NTM, s přihlédnutím k zamýšlenému užití coby edukační pomůcky, byla zvolena technologie color jet printing, která umožňuje i tisk plnobarevných modelů s obrazovou texturou. 3D tiskárna Projet 660pro tiskne pomocí inkjetových tiskových hlav (podobné jako v inkoustových tiskárnách) a po vrstvách vytvrzuje kompozitní prášek vstřikováním pojiva. Vytištěný objekt je následně oprášen od přebytečného prášku a naimpregnován epoxidem.

Stěžejním benefitem výtisků z práškového kompozitu je jeho hmatová blízkost například opracovanému pískovci či podobnému  materiálu použitému při výrobě originální předlohy. Vytištěná kopie dokonce v rukou pocitově chladí jako kámen. To je velký rozdíl oproti 3D výtiskům z plastu, které jsou sice odolnější proti poničení, ale jejich povrch má jinou strukturu a navíc člověk cítí, že má v rukou umělý objekt.

Něco jiného je slyšet o dokumentu, který podepsal Karel IV. a jiná věc je mít v rukou významově nejdůležitější část - podpis. Obsah listiny můžete zpřístupnit překladem do braillova písma. Půjde však jen o převod informací do jiného formátu. Schází autenticita. Pokud se nicméně dotknete repliky císařova autografu, vnímáte linie jeho pera, je to pro návštěvníka úplně jiný zážitek. 

Výsledkem spolupráce mezi NTM a 3Dees jsou zmenšené kopie sloužící jako haptické pomůcky k právě probíhající výstavě. V první fázi budou pracovníci muzea zkoumat, zda expozice naplňuje potřeby cílové skupiny a proto pozvali žáky druhého stupně pražské základní školy ZRAK, zaměřené na výuku slabozrakých dětí. Na základě jejich reakcí budou nejen vylepšovat haptické pomůcky pro aktuální výstavu, ale také pro podobné akce i v budoucnu. 

Reportáž České televize z výroby exponátů a jak se dětem pomůcky líbily naleznete zde.

Pro LASVIT jsme tiskli prototyp podstavy stolní lampy pro firmu AB Concept v Hong Kongu. Výsledný model bude odlit z kovu. Pro klienta byla důležitá přesnost a pevnost výtisku a proto jsme zvolili tisk na průmyslové 3D tiskárně Fortus 360mc z pevnějšího materiálu ASA. LASVIT  je renomovaná česká firma s devíti pobočkami po celém světě, zaměřená na designování, vývoj a zakázkovou výrobu desénových svítidel a skleněných uměleckých plastik.

3D TISK POMÁHÁ V ELEKTROTECHNICE – VÝROBA NÁHRADNÍCH DÍLŮ DO RETRO VYPÍNAČŮ

Klient má velké zemědělské stavení s desítkami starobylých keramických vypínačů s poškozenými díly. Hledal dostupné řešení, aby nemusel nahradit nefunkční vypínače za nové. Měl zkušenost s tisky ze stolních 3D tiskáren, které však nevydržely provozní zatížení a lámaly se. Původní díly jsme tedy nasnímali 3D skenerem a v počítači dokončili 3D model. Pro samotný tisk jsme využili průmyslovou 3D tiskárnu Fortus 360mc a jako materiál ASA. Pro zpevnění celého výtisku jsme díly tiskli na ležato. Tím jsme docílili maximální odolnosti.

Pro natáčení nové reklamy na pivo eXcellent jsme připravili pro 3D tisk modely pivních lahví a vytiskli je na 3D tiskárně Zortrax M200 z průhledného materiálu. 3D tiskárna také účinkovala v samotné reklamně, kdy se na kameru natáčel kompletní tisk jednoho modelu lahve. 

Foto a video: Pragueprops

3D TISK PROTOTYPŮ PIVNÍCH SKLENIC PRO RONYHO PLESLA

Vytiskli jsme prototypy pivních sklenic od Ronyho Plesla pro Pivovar Krušovice. Sloužily pro ověření základních proporcí sklenice nebo pro vyzkoušení ergonomie během čepování. Vytištěno na 3D tiskárně Fortus 360mc. 

Oblíbené seriály Ordinace v růžové zahradě 2 a Ulice vstoupily do jubilejní 10. sezony. Televize Nova při této příležitosti pro herce připravila neobvyklý dárek - jejich vlastní trojrozměrné figurky. Zmenšené kopie herců vznikly ve 3Dees a byla to naše vůbec první významná zakázka.

Skenování oblíbených herců proběhlo přímo v ateliérech v pražské Hostivaři, kde se seriály natáčí. Přenosný 3D skener Artec Eva byl pro skenování lidí v jejich „domácím“ prostředí ideální volbou. Spolupráce byla velmi příjemná a herci s velkým zájmem sledovali, jak vznikají jejich 3D modely a očekávali své miniatury. Úprava modelů před samotním tiskem je časově náročnější, ale i v tomto případě přinesla své ovoce. Miniatury herců se tiskly na 3D tiskárně ProJet 660 Pro, jsou tedy ze sádrového kompozitu následně upravené pro větší odolnost a barevnou stálost. 3D figurky byly hercům předány na dni otevřených dveří TV Nova.

Herci byli velmi spokojeni. „Figurka je rozkošná, je to taková malá Zlatunka. Ještě netuším, kam si ji postavím, ale možná jí dám někomu jako dárek, nebo ji schovám třeba pro vnučku, jestli ji jednou budu mít,“ svěřila se Zlata Adamovská. Následně proběhla soutěž ve Snídani s Novou, ve které diváci mohli vyhrát figurky vybraných oblíbených herců a také získat dárkový certifikát pro zhotovení vlastní figurky.

Zástupce dopravní společnosti LEO EXPRESS přinesl původní součástky, které jsme naskenovali 3D skenerem Atos Q od společnosti Zeiss. Získaná data jsme upravili v počítači a vytiskli několik prototypů k odzkoušení. Po schválení klientem jsme vytiskli sérii finálních produktů. Oba produkty vznikly původně na 3D tiskárně FORTUS 360mc a byly vyrobeny z inovovaného materiálu ASA. Rotory byly vytištěny z nylonu. Od klienta jsme nicméně dostali zpětnou vazbu, že FDM technologie nemá potřebnou mechanickou odolnost a některé komponenty praskaly. Nahradili jsme tedy technologii FDM polymerním 3D tiskem HP JET FUSION, který vykazuje vysokou mechanickou a chemickou odolnost a výsledkem bylo významné zlepšení kvality.

Fotografie ukazují umístění krytu zpětného zrcátka.

Zajímá vás, jak by vám 3D tisk pomohl při výrobě? Napište nám, zavolejte nebo se u nás zastavte.

3Dees sousedilo s autoservisem. Přišel jejich mechanik, zda bychom nevytiskli součástku, která je poškozena a už se nedá nikde sehnat. Ozubené kolečko o průměru asi 1cm bylo zlomené na 2 části a úkolu, který lze zařadit do kategorie reverzní inženýrství jsme se rádi chopili.

Nejprve jsme vytvořili 3D model součástky. Použili jsme 3D skener Artec Spider, který dokáže snímat s rozlišením 0,1 mm při přesnosti určení bodů na 0,05 m. Úpravou naskenovaných částí součástky vznikl 3D model vhodný pro tisk na průmyslové 3D tiskárně. Původní součástka byla z pevného plastu. Pro tisk duplikátu jsme použili velmi odolný plast ABS – M30 na tiskárně FORTUS 360 mc. Za pár hodin měl autoservis k dispozici funkční součástku a starší model auta může nadále sloužit svému spokojenému majiteli.

Služby v oblasti výroby již nedostupných dílů a součástek do automobilů a motorek, z předlohy staré opotřebované součástky se staly nedílnou součástí našich aktivit v oblasti skenování a 3D tisku. Tomuto procesu se také říká reverzní inženýrství. Martin Vaculík, redaktor Světa motorů, se na nás obrátil s myšlenkou vytvořit na základě předlohy žádanou součástku do vozu Škoda Felicia, kterou však již nelze nikde koupit. Dali jsme spolu s ním dohromady zajímavou reportáž popisující celý proces tvorby dílu od skenování původní součástky, přes jeho dopracování do podoby 3D modelu až po finální tisk. Více také najdete v přiložené reportáži v časopise Svět motorů.  

Víte-li o dalších součástkách do osobních, nákladních automobilů nebo motorek, které nejsou podle vašich zkušeností k dostání, ozvěte se nám a my vám pomůžeme.