Cycling, which has many enthusiasts not only in the Czech Republic, is full of innovations that are often associated with 3D printing. Design prototypes of printed bike frames, scooters and other selected components are not missing at trade fairs and conferences. However, far fewer projects make it to mass production. The typical reason for this is usually too high production costs, sometimes the path to the market is hindered by a limited choice of materials, but often inexperience in implementing additive manufacturing in real life can also be an obstacle.

In the overload of information (and misinformation) about 3D printing, it is useful to find an expert consultant - a development partner who is familiar with the issues and can help with the implementation of projects where additive technologies play a significant role. That's why start-up Posedla turned to 3Dees Industries, a company that helps with the use of industrial 3D printing not only for prototyping, but especially for manufacturing purposes.

3D printing for customized bicycle saddle production

In the beginning, the idea was to produce bicycle saddles tailored to each person's buttocks. Customized production is perfectly compatible with 3D printing, so the plans of Martin Řípa and Jiří Dužár from Posedla were clear up to this point. "We knew that additive technologies would allow us to achieve our goal much faster than developing using the classic method of lengthy and costly modelling, production using conventional methods and subsequent testing," explains Martin Řípa. František Hůla, an application engineer from 3Dees Industries, took on the project and focused not only on the application of the appropriate technology and material for production, but also on the downstream manufacturing processes.

Product development consultancy

From the perspective of additive technologies, the individual obstacles on the way to market were overcome one by one. In the case of the material used, it soon became clear that the initially intended inflexible polyamide would be replaced by the much more suitable elastomer TPU. 3Dees Industries prepared prototypes of the elastomer by means of the Multi Jet Fusion (MFJ) technology on professional HP Jet Fusion 5200 3D printers, and the actual saddle design was rapidly approaching its final form. The key segment of the saddle is the upper 3D printed lattice (grid) structure, which is highly flexible and ventilated. The correct stiffness of the structure placed on a carbon base is the result of a series of print tests and testing with Posedla's other R&D partners.

The final design was shaped during many joint sessions, which resulted in suggestions and recommendations from the development partner to optimize the mesh, the construction of the model and also the concept of an insertable customizable element in the back of the saddle, the so-called "insert", which makes each saddle unique. This feature, which is included in the saddles currently in production, could be popular with customers and differentiates Posedla from many similar projects around the world. The next step was to fine tune the so-called post-processing. That is, modifying the printed part so that the saddle does not absorb water or sweat, is more durable and washable. The chosen process, called vaporization, which seals and smooths the surface of the lattice structure, proved to be a successful one, and the 3D-printed part could be prepared for mass production in this way.

How the economics of additive manufacturing

The consultancy does not only include solutions in terms of the final model, its mechanical properties and technological recommendations for production. It is equally important to clarify in advance whether additive manufacturing makes sense from a cost perspective. The company always looks at whether it is worth investing in moulds or manufacturing using other traditional methods. In the case of complex lattice structures, product customisation and fast delivery to the client, 3D printing was the only possible solution. From the beginning, it was clear to Posedla's founders that they would be offering a premium product.

Nevertheless, it was necessary to calculate the costs of mass production in advance, from print preparation and production to post-processing. 3Dees Industries prepared a detailed cost analysis of additive manufacturing for this purpose. "We wanted to give our clients enough information so that they could make their own decision whether to purchase their own technology in-house right from the start or rather work with an experienced partner for custom production first," explains František Hůla.

Advice for working with data

One of the many other challenges that had to be addressed, even from the point of view of ease of production, was working with the input data for 3D printing and its so-called "nesting". This was about stacking models and achieving the maximum number of pieces that could be produced at one time in the print chamber. Also important is the orientation of the 3D models, which can affect the resulting rigidity of the lattice structure.

Another point to address was the data volume, as a single saddle model can be up to 100 MB in size, and if there are, for example, 40 models in a single build, it will put an extreme strain on computer performance. A concerted effort to optimize the network has realistically reduced the data volume to about 40 MB, and they are not done yet.

One of the basic principles that 3Dees adheres to is that there is no need to overload the 3D model with details that the printer cannot print anyway, and yet they do not affect the function. For example, a higher level of detail only needs to be maintained for view surfaces, and a functional lattice structure can have a coarser resolution.

How the production process

The final step before production could start was to clarify the entire production workflow, both in terms of hardware and software, and the error-free sharing of data between the different entities. As the above cost analysis of additive manufacturing showed, Posedla planned the actual printing with an external partner, namely One3D, which has sufficient production capacity on HP Jet Fusion 3D printers and post-processing facilities.

Posedla are in the market and still working on improvements

Currently, the project is already at the stage where anyone can order their unique bike saddle from Posedla. Production has successfully started. But the development partnership is far from over. 3Dees Industries is pursuing the development of new production processes as well as new material options and possible further post-process modifications. Currently, a new wave of proofing prints are being discussed against the first batch in production. Thus, work on further product innovation continues after the product launch, and the developers' ideas are continuously tested and compared with actual deployment. If the Posedla is indeed sold en masse, it will be worthwhile for the company to stop outsourcing production and buy its own additive technologies for mass production. Here too, 3Dees Industries can be of great help, because in addition to all the listed competencies, it can also help with financing solutions for 3D digital production.

"The cooperation with Martin Řípa and Jiří Dužár was very stimulating. Both parties take a lot of experience from it. We are glad that we could be at the start of the project of another successful application of HP Multi Jet Fusion additive technology, which is currently the best for the production of final parts," concludes Ondřej Štefek, Managing Director of 3Dees Industries.

Partial Hand Solutions is dedicated to developing technology for amputees of all ages. Since its founding in 2007, the company has provided functional solutions to many children and adults with partial hand and finger amputations or more extensive prosthetic requirements.

Founder Matthew Mikosz's goal is to offer custom-made products to patients, which has long been greatly complicated. At Partial Hand Solutions, they have been exploring different technologies that could help them achieve their goal: from injection molding machines to SLA and FDM 3D printers.

It was only recently that Matthew had the opportunity to try out Formlabs' new Fuse 1 SLS printer along with a Fuse Sift post-processing station. This opens up new possibilities for the production of custom prosthetics, and at an affordable price. With the Fuse 1 and Fuse Sift, the company is finally able to produce highly functional 3D printed prostheses tailored to individual patients. This marks the first time Partial Hand Solution is printing lightweight, durable parts with technology that is affordable for a small company.

According to Matthew, the use of Fuse 1 has two main benefits. The first is a streamlined workflow that reduces costs and product design time. The second is the high quality of the printed parts, which allows the small company to produce unique, long-lasting custom prosthetics. Partial Hand Solutions was able to completely replace outsourced plastic injection molding with a single Fuse 1 3D printer. According to Matthew, the nylon parts from Fuse 1 bring four main benefits:

• Low material costs
• Freedom in product design
• High productivity and performance
• High-quality end-use materials

Fuse 1 makes powerful 3D printing accessible to small businesses, designers and manufacturers.

Proglove is a young and innovative company dedicated to the production of smart barcode readers that are incorporated into gloves! In total, Proglove produces three variants of their MARK reader: short-range, long-range, and now, the new MARK Display, which brings the user more information (e.g., the number of pieces that need to be picked for an order). The company also provides the interconnectivity between individual products through an application and is currently working on a cloud-based solution that will enable the reporting of usage statics for individual devices. Thanks to this, the company will be able to improve individual processes and increase efficiency.

Proglove started 3D printing of final products at a time when it was mainly used for producing prototypes. They utilized FDM printers for producing the initial prototypes. However, at present, 3D printing already allows for much more. Proglove cooperates with DyeMansion which specializes in technology for the post-processing treatment of parts.

After 3D printing the barcode readers, individual parts are automatically cleaned (Powershot C) and then surface-treated (PolyShot Surfacing), which gives the surface a semi-gloss and scratch-resistant finish. Finally, the parts are dyed (DM60). Thanks to DeepDye Coloring technology, the surface is evenly colored orange. Using these reliable post-processing technologies allows the company to iteratively develop and improve the final product while competing with traditional production technologies such as injection molding.

We scanned the Wimbledon plate won by tennis player Petra Kvitova in 2011. It is currently in Fulnek in the hall of fame of our successful tennis player. The plate was converted into a 3D model and in the future, it is planned to create a replica on a 3D printer. The digitalisation of exhibits is a way to bring visitors to museums and galleries into the closest possible contact with the exhibited elements. One plan is even to offer the experience to blind visitors. The 3D replica will serve as a haptic aid in the Hall of Fame.

The trophy has a very detailed and subtle pattern on it that needed to be captured. Therefore, a 3D scanner of the highest quality had to be used to digitise it. We, therefore, chose the ATOS Q 12 M 3D scanner from GOM/ZEISS, which enables high-resolution scanning of up to 33 dots per millimetre. This high resolution obviously reduces the volume that can be scanned in one shot. We were able to cope with this situation and managed to scan an exceptional trophy successfully.

Since the plate is shiny, it was necessary to blur it at the beginning. For this, the special spray ATTBLIME AB6 - G, which was applied to the plate with an airbrush gun, served perfectly. Its advantage is that after a few hours it sublimated from the surface without residue and we did not have to clean the plate after scanning.

To digitalize the entire trophy, multiple images had to be created. The scanner software itself identified the common shape areas and automatically joined them using the so-called "best-fit" method. The scanning of the bottom of the plate went best, with the first 20 images stacking on top of each other without any problem. In the second series of shots, as the scan window moved further away from the centre of the plate and the overlap area with the previous shots became smaller, the software had to be manually assisted with the initial positioning of the shot. Where the complex relief of the plate allowed it, small reference points were glued in to facilitate the automatic stacking of shots.

Due to the small size of the plate (100x80 mm), the upper part of the plate was scanned in several series of shots. A sort of "ring" of scanned areas was created and these were then joined together via common reference points. After the experience with the top side, reference marks were applied directly to the rounded smooth surfaces at the bottom of the plate and to places where the point sticker did not cover the fine relief.

To join the two sides of the plate into a single unit, four reference points were used, glued to the peripheral edge of the plate. The joining was successful with an accuracy of 0.016 mm.

The entire scan took 4.5 hours and 357 scanner positions generated a final project size of 26 gigabytes. After processing the data through a polygonization process, the result is a polygonal network with 80 million points and an STL file size of 7.6 gigabytes.

We scanned the Wimbledon plate won by tennis player Petra Kvitova in 2011. It is currently in Fulnek in the hall of fame of our successful tennis player. The plate was converted into a 3D model and in the future, it is planned to create a replica on a 3D printer. The digitalisation of exhibits is a way to bring visitors to museums and galleries into the closest possible contact with the exhibited elements. One plan is even to offer the experience to blind visitors. The 3D replica will serve as a haptic aid in the Hall of Fame.

The trophy has a very detailed and subtle pattern on it that needed to be captured. Therefore, a 3D scanner of the highest quality had to be used to digitise it. We, therefore, chose the ATOS Q 12 M 3D scanner from GOM/ZEISS, which enables high-resolution scanning of up to 33 dots per millimetre. This high resolution obviously reduces the volume that can be scanned in one shot. We were able to cope with this situation and managed to scan an exceptional trophy successfully.

Since the plate is shiny, it was necessary to blur it at the beginning. For this, the special spray ATTBLIME AB6 - G, which was applied to the plate with an airbrush gun, served perfectly. Its advantage is that after a few hours it sublimated from the surface without residue and we did not have to clean the plate after scanning.

To digitalize the entire trophy, multiple images had to be created. The scanner software itself identified the common shape areas and automatically joined them using the so-called "best-fit" method. The scanning of the bottom of the plate went best, with the first 20 images stacking on top of each other without any problem. In the second series of shots, as the scan window moved further away from the centre of the plate and the overlap area with the previous shots became smaller, the software had to be manually assisted with the initial positioning of the shot. Where the complex relief of the plate allowed it, small reference points were glued in to facilitate the automatic stacking of shots.

Due to the small size of the plate (100x80 mm), the upper part of the plate was scanned in several series of shots. A sort of "ring" of scanned areas was created and these were then joined together via common reference points. After the experience with the top side, reference marks were applied directly to the rounded smooth surfaces at the bottom of the plate and to places where the point sticker did not cover the fine relief.

To join the two sides of the plate into a single unit, four reference points were used, glued to the peripheral edge of the plate. The joining was successful with an accuracy of 0.016 mm.

The entire scan took 4.5 hours and 357 scanner positions generated a final project size of 26 gigabytes. After processing the data through a polygonization process, the result is a polygonal network with 80 million points and an STL file size of 7.6 gigabytes.

Daimler was one of the first companies in the automotive industry to invest in additive manufacturing technologies, focusing not only on the production of plastic parts but also on 3D printing of metal parts. The company launched its first project in this area in 2016 with the aim of innovating the supply chain and improving global parts production. As Daimler's buses and trucks consist of more than 3,000 different spare parts, the supply chain was very complex and costly in terms of time and money.

At the same time, Daimler places great emphasis on the quality of the final products. The surface quality and color must match that of the injection molded parts. It was for this reason that the company began working with DyeMansion, which was able to meet these high standards, particularly thanks to its high-quality technological equipment for post-processing the parts. Daimler began using blast technology for cleaning (Powershot C) and surface finishing (Powershot S), and the DM60 system for dyeing white polyamide parts. For the production of three special grey shades, Daimler used DyeMansion Color Matching technology.

Commenting on the benefits of using 3D printing and post-processing technologies, Daniel Kluth says: "Switching to 3D printing reduces costs, lead times, and supply chain complexity. It, therefore, helps us to respond more quickly to customer needs."

Daimler is currently working on a follow-up to the successful project. The 3D competence center, testing, production of additional spare parts, and also certification of the process with service providers should be expanded so that higher volumes can be produced.

Daimler was one of the first companies in the automotive industry to invest in additive manufacturing technologies, focusing not only on the production of plastic parts but also on 3D printing of metal parts. The company launched its first project in this area in 2016 with the aim of innovating the supply chain and improving global parts production. As Daimler's buses and trucks consist of more than 3,000 different spare parts, the supply chain was very complex and costly in terms of time and money.

At the same time, Daimler places great emphasis on the quality of the final products. The surface quality and color must match that of the injection molded parts. It was for this reason that the company began working with DyeMansion, which was able to meet these high standards, particularly thanks to its high-quality technological equipment for post-processing the parts. Daimler began using blast technology for cleaning (Powershot C) and surface finishing (Powershot S), and the DM60 system for dyeing white polyamide parts. For the production of three special grey shades, Daimler used DyeMansion Color Matching technology.

Commenting on the benefits of using 3D printing and post-processing technologies, Daniel Kluth says: "Switching to 3D printing reduces costs, lead times, and supply chain complexity. It, therefore, helps us to respond more quickly to customer needs."

Daimler is currently working on a follow-up to the successful project. The 3D competence center, testing, production of additional spare parts, and also certification of the process with service providers should be expanded so that higher volumes can be produced.

Daimler was one of the first companies in the automotive industry to invest in additive manufacturing technologies, focusing not only on the production of plastic parts but also on 3D printing of metal parts. The company launched its first project in this area in 2016 with the aim of innovating the supply chain and improving global parts production. As Daimler's buses and trucks consist of more than 3,000 different spare parts, the supply chain was very complex and costly in terms of time and money.

At the same time, Daimler places great emphasis on the quality of the final products. The surface quality and color must match that of the injection molded parts. It was for this reason that the company began working with DyeMansion, which was able to meet these high standards, particularly thanks to its high-quality technological equipment for post-processing the parts. Daimler began using blast technology for cleaning (Powershot C) and surface finishing (Powershot S), and the DM60 system for dyeing white polyamide parts. For the production of three special grey shades, Daimler used DyeMansion Color Matching technology.

Commenting on the benefits of using 3D printing and post-processing technologies, Daniel Kluth says: "Switching to 3D printing reduces costs, lead times, and supply chain complexity. It, therefore, helps us to respond more quickly to customer needs."

Daimler is currently working on a follow-up to the successful project. The 3D competence center, testing, production of additional spare parts, and also certification of the process with service providers should be expanded so that higher volumes can be produced.

3D printing technologies have once again shown their usefulness. Using a UnionTech 3D printer, experts from YunHanXinCheng (YunHan core city) managed to produce a fully functional temperature gun in just ten days. Similar to the protective shields and respirators, the thermometer was developed in the context of the current Covid-19 pandemic. This handheld non-contact temperature meter is used for prevention and control.

Incredibly, the entire process from the start of the project to the production of the final products on the UnionTech 3D printer took only ten days. It was the smart manufacturing using 3D printing to produce the thermometer's casing that was one of the key elements of its success. At the same time, a flexible production line and a PCBA service based on the use of big data were used.

YunHan's main motto is "Connecting the world of electronics and shared industrial prosperity", which seems to be quite successful so far!

Source: www.uniontech3d.de

Jednou z hlavních přidaných hodnot aditivní výroby je schopnost vytvářet unikátní na míru šité modely. Zejména potom ve zdravotnictví se jedná o důležitý aspekt, který posouvá zdravotnickou péči od doposud převládajícího univerzálního přístupu „one-size-fits-all“ k více přizpůsobeným řešením zlepšující konečné výsledky lékařské péče.

Kromě volnosti z hlediska designu výrobku (jeho velikosti a tvarů), zároveň při využívání technologií 3D tisku dochází k výrazným finančním úsporám, což je i v oblasti zdravotnictví důležitým faktorem. Společně s tím se neustále zlepšuje kvalita používaných materiálů.

Jedním z příkladů výsledného produktu je model srdce vytisknutý na 3D tiskárně UnionTech metodou stereolitografie, která představuje jednu z nepřesnějších metod 3D tisku.

Zdroj: www.uniontech3d.de

Známá automobilová značka spojila své síly s UnionTech a společně začali pracovat na výrobě součástek pro automobil Toyota GT86. Díky aditivní výrobě bylo pro toto závodní auto vytvořeno hned několik unikátních dílů.

Podařilo se vytvořit elegantní závodní auto, ve kterém sice není mnoho prostoru, ale to není u závodních aut nic překvapivého. Důraz byl kladen i na samotnou výkonost automobilu, zejména potom v souvislosti s chlazením brzd.

3D tisk představoval ideální řešení pro výrobu součástek se specifickými parametry. Aditivní výroba je zároveň efektivní z hlediska nákladů, jelikož umožňuje přímý tisk součástek k použití.

Příkladem součástky vyrobené na 3D tiskárně UnionTech je zásobník na vodu, který byl vyroben z materiálu Somos NeXt a lze si ho prohlédnout i na přiložené fotografii.

Zdroj: www.uniontech3d.de

Červený trpaslík je komediální seriál pyšnící se mnoha oceněními. Seriál z oblasti science fiction se na televizních obrazovkách objevil prvně v roce 1988 a od té doby bylo natočeno kolem 11 sérií. Jednou z hlavních vesmírných lodí, která se v průběhu seriálu objevuje, je zelený Kosmik (Starbug).

Právě na výrobě Kosmika se podílela společnost Voxeljet, jelikož bylo zapotřebí vytvořit dostatečně odolný model, který při natáčení vydrží pády a veškerá nouzová přistání. Technologie 3D tisku byla z tohoto hlediska ideální!

Originální Kosmik byl nejdříve celý naskenován a poté byl vytvořen digitální model. Finální zcela identická zelená vesmírná loď byla vytištěna na 3D tiskárně Voxeljet VX1000 a celý proces tisku trval něco málo přes týden. Model byl sestaven z 16 dílů.

Jelikož byla všechna data digitalizována bylo možné následně vytvořit i další 3D modely v odlišných velikostech. Zároveň pokud došlo během natáčení k poškození některé části, nebyl problém rozbitý díl vyměnit. Vždy byly připraveny náhradní díly. Pokud náhodou došly, byly přes noc vytisknuty na 3D tiskárně nové.

Originální model Kosmika začal sloužit pouze pro hlavní seriálové záběry a nový Kosmik z 3D tiskárny se používal pro náročnější scény s nouzovými přistáními.

Zdroj: www.voxeljet.com

Pedilio je první v Německu vyrobený velomobil poháněný solární energií. Jelikož se jedná o kombinaci kola a auta, je kromě solární energie vozítko poháněno i samotným šlapáním. Stojí za ním inženýr Viebach, jehož cílem bylo vytvořit dopravní prostředek šetrný k životnímu prostředí. Solární elektromobil může jet rychlostí až 45 kilometrů za hodinu a v závislosti na baterii má dojezd 60 až 120 kilometrů.

Stanovené cíle a sny se dopařilo dosáhnout díky spolupráci se společností Voxejet a využití jejich 3D tiskáren. Jak uvedl Viebach: „Jako start-up musím neustále hlídat náklady a dodací lhůty. Výroba dílů u Voxeljetu byla z tohoto hlediska perfektní.“

Pro své futuristické vozidlo navrhl s pomocí experta Voxeljetu na 3D tisk sofistikovanou karoserii odolnou vůči téměř všem povětrnostním vlivům. Využit k tomu byl laminát z uhlíkových vláken, který je charakteristický svou lehkostí a zároveň extrémní pevností. Ze stejného materiálu byl vytvořen i úložný prostor.

Následoval poměrně náročný proces 3D tisku jednotlivých dílů s odlišnými tvary na průmyslových 3D tiskárnách Voxeljet. 3D tisk využívající písek nicméně umožnil i takto složité a rozsáhlé CAD modely proměnit v realitu! „Proces 3D pískového tisku mi umožnil tisknout hlavní modely pro laminátové díly přímo z počítačově modelovaných 3D dat. V další fázi jsem pak byl schopen vytvořit snadno ovladatelné a lehké formy, “ vysvětluje Thomas Viebach.

Třeba v budoucnu budou jezdit tyto velomobily i po našich silnicích!

Zdroj: www.voxeljet.com

The Münch 4 TTS (also known as the Münch Mammut) is a legend among motorcyclists and a true cult. Among enthusiasts, it is one of the most sought-after motorcycles. However, the company only produced around 500 bikes of this model over the course of a decade, and finding a working one is a real problem these days.

Markus Pohl from Straubing, Germany, decided to fulfill a lifelong dream and build his own Münch Mammut. Despite the fact that it was a very ambitious project, he managed to realize it successfully. Using 3D printing technology from Voxeljet, a metalworker from Straubing, Germany, created a brand-new model of the bike from parts printed on a 3D printer!

He first disassembled the original motorcycle and digitized the whole thing step by step using 3D scanning technology. The generated datasets were further processed on the computer to create the corresponding molds. It was necessary to create really high-quality parts that would exactly match their original. Voxeljet's 3D technology made this possible.

As Markus Pohl himself says: "The great advantage of 3D printing is that you can produce sand molds quickly and without tools. This meant that I had the molds ready for casting within a few days and didn't have to wait another six to eight weeks." Markus Pohl managed to assemble the entire bike in just one year thanks to his collaboration with Voxeljet and the use of 3D printing technology!

Source: www.voxeljet.com

The Münch 4 TTS (also known as the Münch Mammut) is a legend among motorcyclists and a true cult. Among enthusiasts, it is one of the most sought-after motorcycles. However, the company only produced around 500 bikes of this model over the course of a decade, and finding a working one is a real problem these days.

Markus Pohl from Straubing, Germany, decided to fulfill a lifelong dream and build his own Münch Mammut. Despite the fact that it was a very ambitious project, he managed to realize it successfully. Using 3D printing technology from Voxeljet, a metalworker from Straubing, Germany, created a brand-new model of the bike from parts printed on a 3D printer!

He first disassembled the original motorcycle and digitized the whole thing step by step using 3D scanning technology. The generated datasets were further processed on the computer to create the corresponding molds. It was necessary to create really high-quality parts that would exactly match their original. Voxeljet's 3D technology made this possible.

As Markus Pohl himself says: "The great advantage of 3D printing is that you can produce sand molds quickly and without tools. This meant that I had the molds ready for casting within a few days and didn't have to wait another six to eight weeks." Markus Pohl managed to assemble the entire bike in just one year thanks to his collaboration with Voxeljet and the use of 3D printing technology!

Source: www.voxeljet.com

The Münch 4 TTS (also known as the Münch Mammut) is a legend among motorcyclists and a true cult. Among enthusiasts, it is one of the most sought-after motorcycles. However, the company only produced around 500 bikes of this model over the course of a decade, and finding a working one is a real problem these days.

Markus Pohl from Straubing, Germany, decided to fulfill a lifelong dream and build his own Münch Mammut. Despite the fact that it was a very ambitious project, he managed to realize it successfully. Using 3D printing technology from Voxeljet, a metalworker from Straubing, Germany, created a brand-new model of the bike from parts printed on a 3D printer!

He first disassembled the original motorcycle and digitized the whole thing step by step using 3D scanning technology. The generated datasets were further processed on the computer to create the corresponding molds. It was necessary to create really high-quality parts that would exactly match their original. Voxeljet's 3D technology made this possible.

As Markus Pohl himself says: "The great advantage of 3D printing is that you can produce sand molds quickly and without tools. This meant that I had the molds ready for casting within a few days and didn't have to wait another six to eight weeks." Markus Pohl managed to assemble the entire bike in just one year thanks to his collaboration with Voxeljet and the use of 3D printing technology!

Source: www.voxeljet.com

Rozsáhlé technologické možnosti 3D tiskáren Voxeljet využil francouzský designér François Brument, který na nich vytiskl celý obývací pokoj: jeho zdi i nábytek. Široko formátové tiskárny Voxeljet VX4000, umožňující tisk opravdu velkých forem s objemem až 8 m³, jsou ideální pro stavbu kompletních obytných prostor.

Finální exponát představuje skutečný model ložnice se sprchou a šatnou. Místnost zároveň může být podle potřeby rozdělena, police lze integrovat do stěn a povrchy mohou být odlišnými způsoby strukturovány. Všechny tyto elementy posouvají design obytných prostor na úplně novou úroveň.

Zdroj: www.voxeljet.com

3Dees Industries coordinated the production and assembly of the respirators, whose basic part (the body of the respirator with components) is printed on the HP Jet Fusion 4200 and 5200 3D printers. The delivery of more than 3,000 sets was delivered within a few weeks to the Ministry of Health of the Czech Republic based on a framework order.

The respirators were developed by the Czech Technical University (specifically CIIRC) under the name RP95-3D as a protective FFP3 class half-mask with replaceable external filters.

The task of 3Dees Industries was to quickly ensure coordinated production on all installed HP Jet Fusion 4200 and 5200 production 3D printers in the Czech Republic and subsequent simple assembly of all other components – this was besides the mask body, a silicone seal, filter, and clamping tapes.

The respirators have received CIIRC RP95-3D certification according to EN 140:1999 for HP Multi Jet Fusion additive technology, which ensures the imperviousness of the surface of the printed components. The aim of further development at CIIRC was to improve the design, simplify the final assembly and use additional manufacturing technologies.

The whole project to supply respirators was non-commercial in nature.

For the Czech bicycle manufacturer Repete, we print grommets on HP Jet Fusion 4200 and 5200 3D printers. The grommets are made of tough PA 12 material and serve on the frames as guides (or plugs) for integrated routing of shift cables and brake bowden through the frame interior.
The entire system of integrated guides and bushings has been designed so that some of the bushings are interchangeable and the frame is compatible for mechanical and electronic shifting. Thus, frames can be manufactured in one version and only the bushings are changed. "The shifting is less prone to dirt and the system also adds to the aesthetics of the bike," says brand co-founder Robin Fischer.

HP's 3D printing has greatly aided the variability of the solution, allowing not only rapid development of the entire system but also immediate production of the final parts.
After several years of development, the Prague-based brand Repete introduced new models in June 2019: the gravel bike Verne and the road model Reason. See photo gallery. At the same time, it opened its Prague showroom. In 2015, Repete was the only domestic brand to win the Best Road Bike award at the North American Handmade Bicycle Show.

Source: www.repete.cc
 

Přípravek byl vytištěn na tiskárně HP Jet Fusion 4200 pro použití v nošovické továrně Hyundai, přesněji na hale finální montáže. Při 3D tisku byl kladen velký důraz na použitou technologii a materiál, protože se jedná o krycí ochranné pouzdro ručního zařízení, se kterým manipulují operátoři na výrobní lince.

Požadavkem byl dostatečně mechanicky odolný materiál, který zároveň nepřidá na celkové váze zařízení. Zlepšení je i na straně ergonomie, jelikož ochranné pouzdro udává přesný směr během montáže jednotlivých dílů a eliminuje tedy chybovost.

Přípravek je používán takřka v nepřetržitém provozu a v průběhu 3 měsíčního užívání se nevyskytnul žádný problém.

Použitým materiálem je práškový polyamid (PA 12), který se vyznačuje vysokou houževnatostí a optimálními mechanickými vlastnostmi. Vytištěné díly jsou neporézní, vodě odolné a mají i vynikající chemickou odolnost.

SmileDirectClub je platformou věnující se již od roku 2014 rovnání zubů a obecně transformaci úsměvu. V současné době spolupracuje s HP a využívá 3D tiskárnu Jet Fusion 4200. Výrobní prostory SmileDirectClubu představují největší 3D tiskárenské zařízení ve Spojených státech.

Již při svém založení byla platforma průkopníkem v oboru, jelikož napomohla ke spojení zákazníků s přidruženou sítí více než 250 zubních lékařů a ortodontistů, kteří poskytují vzdálenou péči vyrovnávání zubů. K online předepsání léčby jsou využívány 3D skeny prováděné na pobočkách SmileShop či klasické otisky zubů, které si zákazník udělá sám u sebe doma. K výrobě forem rovnátek je používán 3D tisk. Finální produkt je klientům doručen až ke dveřím.

Vzhledem k oblibě platformy a s tím spojeným růstem počtu zákazníků bylo zapotřebí zvýšit výrobní kapacity. Viceprezident pro výzkum a vývoj John Dargis se k situaci vyjádřil následovně: „Když jsme začali s výrobou, byl nízký objemový výkon za 24 hodin a potřebovali jsme najít způsob, jak rychle zvýšit naši kapacitu, abychom uspokojili poptávku, a přitom zachovali dostupnou cenu.“ Díky inovativní výrobní technologii Multi Jet Fusion se to Nashvillské firmě povedlo. 3D tiskárny HP Jet Fusion 4200 produkují výtisky (formy), na kterých jsou následně tepelně tvarována průhledná rovnátka.

Díky využívání špičkových informačních technologií a telekomunikací, společně s vertikálně integrovaným modelem, je společnost revolucionářem v oblasti ústní hygieny. Vyrábí kvalitní rovnátka, která jsou až o 60 % levnější než ta tradiční.

HP a SmileDirectClub nyní spolupracují také na novém programu recyklace, kdy se budou výtisky a nevyužitý materiál přetvářet na pelety pro vstřikování. Zdroj: 3DPrint.com

Pro člena české curlingové reprezentace vozíčkářů jsme pomohli vytvořit úchop na pomůcku pro odhoz kamene.

Hráči na vozíku využívají k odhozu kamene tzv. extender, což je dlouhá tyč se speciálním koncem, kterou herní kámen “odhodíte” po ledu. Technika i vybavení hrají vedle taktiky samotné při curlingu podstatnou roli. Konkrétnímu hráči však zdravotní stav (slabý úchop) nedovoluje použít extender standardním způsobem. Musí si pomáhat speciální úpravou, zjednodušeně řečeno jej proměnit na “berli”. V minulých letech tento nedostatek řešil kutilskými úpravami, které však musely být v souladu se sportovními regulemi.

Nový extender do nové sezony bylo navíc nutné, kvůli použité koncovce, vybavit zmíněným úchopem zrcadlově po obou stranách a různá domácí řešení už nepřipadala v úvahu. Jako nadšenec do nových technologií se rozhodl pro 3D tisk. 3D modely si navíc mohl zpracovat sám podle svých zkušeností a potřeb.

Pro samotnou výrobu úchopu na extenderu 3Dees navrhla využít 3D tiskárnu HP Multi Jet Fusion, protože výtisky musí snést vysokou zátěž, které je úchop při odhozu vystaven. Jiné aditivní technologie pracující s plasty by nepřipadaly v úvahu. Pokud se design osvědčí, hráč plánuje vyrobit i další náhradní díly, jejichž výroba jiným způsobem by buď nebyla možná, nebo by byla příliš nákladná.

Slévárna Draxton Brno je členem nadnárodní skupiny Draxton, která se specializuje na velkosériovou výrobu odlitků pro automobilový průmysl. Oslovili nás ve 3Dees a DAE 3D, abychom jim pomohli odstranit problémy s výrobou odlitku hydraulického třmenu kotoučové brzdy. Naší úlohou bylo pomocí aditivní výroby nahradit vložku k nálitku na modelové desce pro formovací linku DISAMATIC. Tato formovací linka má kapacitu až 280 pískových forem za hodinu. Původní řešení vložky bylo vyrobené z epoxidové pryskyřice s kousky slévárenského tmelu. Slabina této aplikace vězela v tom, že se vložky velmi rychle opotřebovaly, tmel z nich odpadával a způsoboval zadrobeniny v odlitcích. Oprava nebo výměna byla nutná po každých 1000 odformováních, tedy každé 2 dny.

Dle dat získaných 3D skenováním jsme vytvořili nový model vložky a vytiskli jej na 3D tiskárně HP Jet Fusion 4200. Tento model byl vyrobený přímo na míru a od nasazení do výroby má za sebou už víc než 11 000 odformovaní. Doposud na něm nejsou žádné viditelné známky opotřebení. Životnost se takto podařilo zvýšit až 11krát – při výrobní ceně jedné vložky 80 Kč. Zároveň jsme ušetřili čas spojený s opravou a výměnou vložek, což je při velkosériové výrobě tohoto typu obzvlášť důležité.

Dodatečná informace: Forma je vyrobená z nástrojové oceli se speciálním povlakem. Nálitky a vtoková soustava jsou z hliníku. Na přání klienta a ochrany jeho know-how byla část jedné fotografie zakryta.

Pepsi Co. and Marvel Studios were looking to leverage new technology and creative design to enhance an online campaign ahead of the premiere of Black Panther. The two companies launched a collaboration with the intention of creating a special limited edition promotional cartridge for the film. In addition to a tablet, comic book, photos from the shoot, it also included a set of five cans of the drink. Each can featured one of the film's main characters and featured a Black Panther mask printed on a 3D printer to match the design of the specific can.

PepsiCo's packaging development team, together with the company's design and innovation centre in New York, took the opportunity to apply new technologies to rethink the approach to packaging materials.

Most importantly, they figured out how to produce 250 pieces of a shape-complex replica of the Black Panther mask and obtain durable plastic pieces with a nice look and, most importantly, at a low cost. The shape complexity and a limited number of pieces quickly ruled out traditional injection moulding and 3D printing soon emerged as a suitable alternative.

They tested the initial design on an in-house desktop 3D printer using the most widely used FDM technology. However, this is unsuitable for the final application in terms of surface quality and production speed. The developers conducted short market research and included 5 additive technologies including Selective Laser Sintering (SLS), Stereolithography (SLA), Polyjet, CLIP and Multi Jet Fusion (MJF) in the final decision. Finally, they had replicas fabricated on SLS, CLIP and MJF 3D printers to understand the fabrication efficiency and therefore evaluate the most suitable application for the project.

After comparing production costs, level of detail retained, surface quality and accuracy, the team decided on the HP Multi Jet Fusion 3D printer. One of the deciding factors was also the durability of the prints. It was assumed that the cans would become a valuable collector's item and therefore must last at least 10 to 20 years in the same condition. SLA or Polyjet technologies, for example, offered a higher level of detail and a smoother surface, but there was no guarantee that the iconic deep black colour would not fade after years. Prints made with these technologies are often subject to degradation due to environmental influences such as temperature changes and UV radiation.

After the parts were printed and mounted on the cans, final tests were performed to test for resistance to shipping shocks.

The entire project took 6 months from the initial idea to shipping the cartridge in time for the launch of the promotional campaign and the film's distribution. The result was numerous posts on Twitter, Instagram and YouTube with over 10 million impressions.

The Swiss Guard has guarded the Pope's residence for centuries, and thanks to 3D printing, the world's oldest functioning army is getting a technological upgrade. Since the 15th century, the uniform of the Guards has remained essentially unchanged. One part, however, was in dire need of an upgrade. The heavy steel helmets were causing the guardsmen's skin to burn in the hot summer sun. 3D printing helped replace the metal with a plastic replica that is impact and weather resistant. Above all, it's lightweight and cooling thanks to the design of special ventilation channels. Moreover, the cost of producing one helmet on the HP Multi Jet Fusion 3D printer is half that of the metal version. Thanks to the contribution of private donors, over 40 helmets have already been produced and another 60 will be printed.

One of the world's largest online retailers needed to use 3D printing to solve a security feature on conveyor belts in their logistics centres. This was a specific cover that partially covers the spaces between the drive belts and thus protects employees from work-related injuries when handling packages on the belt. Initially, there were two versions of the cover and our challenge was to unify the design and create one universal cover that was user-friendly and easy to put on and take off.

After testing two prototypes printed in PA 12 material on an HP Jet Fusion 4200 3D printer, we immediately printed dozens more for long-term validation. A single print job can accommodate up to 560 parts, which can be printed in as little as 10 hours. The PA 12 material proved to be tough and durable enough for the harsh conditions of conveyor belts. Following their successful deployment, the company plans to use HP Jet Fusion 3D printing technology to produce functional plugs for its logistics system across Europe.

V humánní medicíně se 3D tisk využívá v řadě oblastí již několik let. Postupně se však také více aplikuje ve veterinární oblasti, konkrétně se jedná o různé typy ortéz pro zvířata. Český designér Jan Jiránek se zabývá 3D modelováním ortéz pro psy a jejich optimalizací pro 3D tisk. Zároveň stojí u zrodu projektu AnyoneGo, který vyvíjí nejen zmiňované ortézy, ale také unikátní invalidní vozíček pro domácí zvířata. Nezůstávají pouze u zvířecích pomůcek, ale vyvíjejí též zajímavé produkty pro vozíčkáře či jinak hendikepované lidi.

Původní technologií 3D tisku pro psí ortézu byla FDM, která se však ukázala jako nevhodná kvůli velkému mechanickému zatížení ortézy. Průmyslové 3D tiskárny FDM mají vynikající mechanické vlastnosti v osách X a Y, ale v ose Z, kde jsou jednotlivé vrstvy plastu nanášeny na sebe, mohou díly při větším tlaku praskat. Technologie 3D tisku HP Multi Jet Fusion vyniká pevností a houževnatostí dílů ve všech osách. Materiál polyamid PA 12 má navíc velmi dobré chemické vlastnosti a je voděodolný.

Pan Jiránek nás požádal o využití 3D tiskárny HP Jet Fusion 4200 na výrobu prototypu ortézy pro zadní nohu vlkodava. Po otestování prototypu na noze velmi aktivního psa, byla vytvořena finální verze, kterou vidíte na přiložených fotografiích. Průměrný dospělý vlkodav váží 65 kg a při jeho pohybu vzniká velká kinetická síla, kterou musí jednotlivé díly ortézy snést. Technologie HP Multijet Fusion se ukázala jako vhodná nejen z hlediska mechanických vlastností, ale také pro svoji efektivitu výroby. Kompletní ortéza složená z 12 dílů byla vytištěna za 10 hodin.

Designérka Viktoria Vittori navrhla pro módní show Fashion STL 2015 kolekci s názvem Tisková úloha. Autorčiným záměrem bylo ukázat možnosti průmyslového 3D tisku jak při navrhování jednotlivých módních prvků, tak při výrobě funkčních výrobků a hlavně jejich přizpůsobení individuálním potřebám klientek. Kolekce se skládala z obuvi, náhrdelníku, prstenu a náramku. Vše bylo vymyšleno tak, aby celou kolekci bylo možné vyrobit v rámci jedné tiskové úlohy.

Pomohli jsme převést autorčiny návrhy do podoby 3D modelů. Provedli několik testovacích výtisků. Finální verze byly povrchově upraveny. Obuv byla doplněna o koženou výstelku a tenkou gumovou podrážku pro dosažení maximálního pohodlí. Boty je možné jakkoliv upravit a přizpůsobit velikosti nohy její nositelky. Kolekce měla velký úspěch a její jednotlivé části jsou prodejné.

Viktoria Vittori
V roce 2013 vystudovala módní návrhářství v Bratislavě. Během studia absolvovala stáž v ateliéru designu oděvu a obuvi pod vedením Liběny Rochové, kde získala vztah ke tvorbě obuvi. Ráda pracuje s čistými plochami a ze všeho nejvíc ji baví tvorba konceptů. Možná právě proto aktuálně působí v grafickém studiu Kreatorium. Více také na https://www.behance.net/viktoriavittori

The first Czech application of HP Multi Jet Fusion technology for serial production of functional parts.

MSR Engines is an innovative company that develops internal combustion engines for sports such as go-karts and various other motorsport disciplines. Martin Šula, the company founder, is a versatile athlete, who let himself be coaxed into surfing, whereafter he imagined combining a traditional surfboard with an internal combustion engine. The result of this idea is the unique, motorized Jetsurf surfboard.

MSR Engines turned to 3Dees with a request to mass-produce a specific part for the engine cooling system. The company already had experience with 3D printing and successfully uses FDM technology for prototyping. However, in terms of mechanical properties and speed, FDM is less suitable for the production of hundreds or thousands of parts with high demands for water and airtightness.

We proposed the use of Multi Jet Fusion (MJF) technology with PA12 material. First, we printed a test sample and then a batch of 400 pieces for direct mounting in motors. The company is highly satisfied with the result of serial production on the HP Jet Fusion 4200. The parts are highly resistant, chemically and mechanically stable even with the demanding conditions of exposure to seawater and sunlight. And now, with the development of new materials, new applications at Jetsurf are being considered.

Klient LIFTEC CZ měl požadavek na návrh a výrobu plastových držáků, v rámci kterých se vystředily plechové díly pro laserový popisovač. Vymodelovali jsme přípravek tak, aby do něj sedlo více typů součástek. Vytiskli jsme prototyp k otestování a následně jsme vytiskli sadu funkčních držáků přímo do výroby.

Slovenská společnost nás oslovila s tím, že by potřebovala náhradní ozubená kolečka do tiskařského stroje, která se již nevyrábí. Vzhledem k tomu, že jich potřebovala jen několik desítek, nevyplatilo by se investovat například do výroby formy na vstřikování plastů.

Originální díl jsme naskenovali optickým skenerem Artec Spider. Z něj se odečtou přesné údaje (rozměry). Kolečko jsme posléze znovu vymodelovali ve formátu CAD, protože 3D skenery někdy špatně snímají malé, ostré hrany. Originální díl byl navíc opotřebován a bylo tak nutné na některých místech přidat materiál.

Na výtisku z desktopové 3D tiskárny, který nesnese vysokou funkční zátěž, se štípaly zuby. Proto jsme zvolili průmyslovou technologii.

Centrum pro bezpečný stát z.s. uses a 3D learning module, which includes a 3D figure of a firefighter. Thanks to 3D printing technology, the figure materialized into an interesting gift for the partners and clients of the Centre. The model of the firefighter from the learning programme has gained a new feature in the form of a pen holder.

The 3D model of the firefighter was already created, among other things, for the purpose of the tutorial. Before the actual printing, the model had to be modified so that the printout would perform its function while saving material. Some parts of the original computer model did not meet the minimum thickness for 3D printing. Specifically, the saw that the firefighter holds in his hand. With the original thickness, there was a risk that a part of the saw could break off if handled less deftly. The firefighter figure was modified to be hollow and there was a substantial saving in material. It was printed on a ProJet 660 Pro plaster printer and the sample photos show the difference before and after post-production. By modifying the models after printing, they gain realistic colour tones and greater resistance to damage.

Podíleli jsme se na tvorbě kolekce NEMESIS Dany Bezděkové. Šlo o propojení technologie 3D tisku s klasickou šperkařskou technikou. Barevné části šperků byly vyrobeny na 3D tiskárně Zortrax.

V současné době znesnadňuje získávání biologického materiálu nutného pro studium lidského těla celá řada legislativních opatření a lékařské fakulty tak řeší problém s nedostatkem lidských tkání a kostí pro výuku studentů.

Anatomický ústav 2. lékařské fakulty Univerzity Karlovy se dlouhodobě zabývá tím, jak nedostatek kostí a dalších struktur lidského těla překlenout, a proto se zaměřil na využití technologie 3D skenování a 3D tisku pro vytvoření přesných anatomických modelů. To konkrétně znamenalo naskenovat většinu samostatných kostí tvořících lidskou kostru (dohromady 43 kostí) a následně vytisknout jednotlivé kopie z ABS plastu na 3D tiskárně.

Anatomický ústav 1. LF UK nás oslovil, protože máme skenovací technikou Artec, jež může snímat nejen geometrii modelu, ale také jeho textury, tedy barevný povrch. Obdrželi jsme sadu pečlivě vybraných a cenných originálů kostí. Vzhledem k mechanickým vlastnostem některých součástí skeletu, např. některých kostí lebky, nepřipadalo v úvahu využít klasické metody vytváření kopií, jako např. odlévání, aby nedošlo k poškození samotné struktury kosti. Kopie získané 3D skenováním a následným 3D tiskem jsou navíc přesnější, obsahují všechny detaily povrchu kostí a jsou odolnější vůči poškození, než dosud používané jiné technologie (např. sádrové nebo plastové odlitky).

Na každou kost jsme nejprve nanesli speciální zmatňující sprej, aby nedocházelo k nežádoucím odleskům. Po samotném naskenování jsme z jednotlivých snímků v počítači sestavili finální 3D model. Nejsložitější bylo skenovat lebeční spodinu s množstvím dutin a kanálků, kde jsme nakonec využili počítačový tomograf, jehož záření dokázalo zaznamenat veškerá místa, kam se optický skener nedostane.

Dopravní podnik hl. m. Prahy přišel s požadavkem vyrobit model bederní opěrky v sedadlech starších typů autobusů, které se už nevyrábí. Zbylo posledních pár kusů na skladě a hledaly se možnosti, jak je nahradit. Dodatečný požadavek byl, aby nová opěrka byla tužší. Původní model jsme tedy upravili tak, aby se výsledný prototyp choval jinak než originál. Po odzkoušení různých technologií a materiálů byl jako nejvhodnější vybrán tisk na tiskárně produkční řady FORTUS 360mc z nylonu. Opěrky přímo z tiskárny směřovaly do sedadel a jsou testovány v provozu.

Fotografie ukazují původní bederní opěrku a její umístění v sedadle, upravený prototyp s pohledy zespodu a shora.

Pro Institut experimentální medicíny Akademie věd ČR jsme vyrobili sadu pomůcek pro laboratorní výzkum.

Pomůcky pro potřeby oddělení buněčné neurofyziologie byly tištěny technologií FDM na průmyslové tiskárně Fortus 360mc z materiálu ABS-M30.

Poradíme, jak využít 3D technologie pro výzkumné účely a pomůžeme i s dotační podporou. Není nic jednoduššího, než nám zavolat nebo napsat.

The collection of Art4Leg design covers has been augmented by a new piece. Tomáš Vacek, the designer of the new Organic cover, found inspiration in the original, irregular shapes present in nature. The design contains a rugged surface with a high emphasis on detail. We printed the durable cover on an HP Jet Fusion 5200 industrial 3D printer here at 3Dees.

The cover is made of durable PA 12 material in black. Subsequently, the cover underwent a surface treatment - coating with a dark grey metal paint followed by a protective lacquer. The cover was made to measure for Roman Bernat, who has been collaborating with 3Dees on the Art4Leg project since the beginning. You can find the full collection of covers at www.art4leg.com.

U zakázky na výrobu lékařské pomůcky - orchodometru - jsme na plno využili možnost 3D tiskárny vytvářet tvarově různé objekty, navíc i v různých barvách.

Každý korálek má předem zadefinovaný objem, který se musí dodržet. Při výrobě klasickou metodou vstřikování plastů, by tedy bylo nutné na každý korál vytvořit samostatnou formu. Díky 3D tisku jsme ale mohli všechny varianty korálků vyhotovit na jedné 3D tiskárně.

Vedle samotného 3D tisku zabralo nejvíce času především vytvoření správných 3D dat. Korálky musely mít kromě přesného objemu také tvar odpovídající předloze. Bylo nutné si trochu pohrát se vzorečky pro objem elipsoidu, abychom mohli vše správně vymodelovat. Pokud vás zajímá výroba něčeho podobného, určitě nás kontaktujte.

Zrakově postižení lidé byli v muzeích a galeriích dosud odkázáni na víceméně jednostranný výklad informací poslechem, obzvláště pokud se jednalo o exponáty, kde bližšímu kontaktu bránila vysoká hodnota, nebo by se dotykem nenávratně poničil povrch.

Národní technické muzeum (NTM) v Praze patří v České republice mezi paměťové instituce, které vytváří řadu doprovodných a edukačních programům ke svým expozicím. Nejinak tomu je i v případě aktuální výstavy „Civitas Carolina aneb stavitelství doby Karla IV.“, pro kterou NTM nechalo vytvořit prostřednictvím 3D skenování a 3D tisku haptické pomůcky mimo jiné pro zrakově postižené návštěvníky. Muzeum oslovilo Centrum 3D tisku 3Dees, které již mělo zkušenosti s obdobnou prací pro Archeologický ústav AV ČR nebo Národní muzeum.

V průběhu přípravy pracovníci NTM vybrali několik  exponátů, či prvků vhodných pro edukaci  návštěvníků s poruchou nebo úplnou ztrátou zraku. Výběr prvků musel splňovat několik podmínek. Objekty musely dobře reprezentovat záměr výstavy, tj. řemesla, stavitelství a architekturu  doby,  spojené s osobou císaře Karla IV. a také musely být po jejich zmenšení dobře a věrně vytisknutelné, zároveň při relativně nízkých nákladech tisku. Záměrem NTM bylo, aby se návštěvníci mohli hmatem seznámit s tvary gotického oblouku, s podobou císaře a krále Karla IV., či jeho autografem. Tyto pomůcky pochopitelně nemohou nahradit přímé seznámení s dobovým předmětem, jejich použití je tak vhodně doplněno kontaktem se skutečným materiálem (kámen, sklo apod.).

Pracovníci 3Dees snímali jednotlivé objekty přímo v prostorách výstavy pomocí optického skeneru Artec Eva. Výjimkou byl císařův autograf, zde byl jako podklad použit 2D sken  listiny a následně upraven do podoby 3D modelu.  Všechny objekty byly posléze v počítači optimalizovány pro 3D tisk.

Interní tým 3Dees zvažoval, jakou technologii 3D tisku zvolit. Po diskusi s pracovníky NTM, s přihlédnutím k zamýšlenému užití coby edukační pomůcky, byla zvolena technologie color jet printing, která umožňuje i tisk plnobarevných modelů s obrazovou texturou. 3D tiskárna Projet 660pro tiskne pomocí inkjetových tiskových hlav (podobné jako v inkoustových tiskárnách) a po vrstvách vytvrzuje kompozitní prášek vstřikováním pojiva. Vytištěný objekt je následně oprášen od přebytečného prášku a naimpregnován epoxidem.

Stěžejním benefitem výtisků z práškového kompozitu je jeho hmatová blízkost například opracovanému pískovci či podobnému  materiálu použitému při výrobě originální předlohy. Vytištěná kopie dokonce v rukou pocitově chladí jako kámen. To je velký rozdíl oproti 3D výtiskům z plastu, které jsou sice odolnější proti poničení, ale jejich povrch má jinou strukturu a navíc člověk cítí, že má v rukou umělý objekt.

Něco jiného je slyšet o dokumentu, který podepsal Karel IV. a jiná věc je mít v rukou významově nejdůležitější část - podpis. Obsah listiny můžete zpřístupnit překladem do braillova písma. Půjde však jen o převod informací do jiného formátu. Schází autenticita. Pokud se nicméně dotknete repliky císařova autografu, vnímáte linie jeho pera, je to pro návštěvníka úplně jiný zážitek. 

Výsledkem spolupráce mezi NTM a 3Dees jsou zmenšené kopie sloužící jako haptické pomůcky k právě probíhající výstavě. V první fázi budou pracovníci muzea zkoumat, zda expozice naplňuje potřeby cílové skupiny a proto pozvali žáky druhého stupně pražské základní školy ZRAK, zaměřené na výuku slabozrakých dětí. Na základě jejich reakcí budou nejen vylepšovat haptické pomůcky pro aktuální výstavu, ale také pro podobné akce i v budoucnu. 

Reportáž České televize z výroby exponátů a jak se dětem pomůcky líbily naleznete zde.

Pro Continental Automotive jsme tiskli maskování používané při lakování plastových dílců. Maska se nacvakne na lakovaný díl a přesně zakryje části, kam se nesmí dostat barva. Tiskli jsme na průmyslové tiskárně Fortus 360mc z nylonu. Nylon je dostatečně pružný a zároveň odolný, aby vydržel opakované zacvaknutí a vycvaknutí upínacího mechanismu.

Společnost Continental Automotive Czech Republic s.r.o. patří k předním světovým dodavatelům automobilového průmyslu. 

3D TISK POMÁHÁ V ELEKTROTECHNICE – VÝROBA NÁHRADNÍCH DÍLŮ DO RETRO VYPÍNAČŮ

Klient má velké zemědělské stavení s desítkami starobylých keramických vypínačů s poškozenými díly. Hledal dostupné řešení, aby nemusel nahradit nefunkční vypínače za nové. Měl zkušenost s tisky ze stolních 3D tiskáren, které však nevydržely provozní zatížení a lámaly se. Původní díly jsme tedy nasnímali 3D skenerem a v počítači dokončili 3D model. Pro samotný tisk jsme využili průmyslovou 3D tiskárnu Fortus 360mc a jako materiál ASA. Pro zpevnění celého výtisku jsme díly tiskli na ležato. Tím jsme docílili maximální odolnosti.

A representative from LEO EXPRESS transportation company brought the original components, which we reverse engineered by scanning with an Artec Spider device, followed by editing the scanned data and printing of several prototypes for testing. After approval by the client, we printed a series of final products. Both products were originally created on a FORTUS 360mc FDM printer and were made of innovative ASA material. The rotors were printed from nylon. However, we later received feedback from the client that FDM technology does not possess the necessary mechanical resistance properties and some components cracked. We, therefore, replaced FDM technology with HP JET FUSION 3D printing, which exhibits high mechanical and chemical resistance and the result was a significant improvement in quality.

The photos show the affixed rear-view mirror cover.

Wondering how 3D printing could help you with production needs? Write to us, call us or drop by our showroom.

3Dees used to be next door to a garage. Their mechanic came to see if we could print a part that was damaged and could no longer be found anywhere. The gear, about 1cm in diameter, was broken into 2 parts and we were happy to take on the task, which can be categorized as reverse engineering.

First, we created a 3D model of the part. We used an Artec Spider 3D scanner, which can scan with a resolution of 0.1 mm with a point accuracy of 0.05 m. By modifying the scanned parts of the part, we created a 3D model suitable for printing on an industrial 3D printer. The original part was made of solid plastic. For printing the duplicate, we used very durable ABS plastic - M30 on FORTUS 360 mc printer. In a few hours, the garage had a working part and the older model car can continue to serve its happy owner.

Services in the field of production of no longer available parts and components for cars and motorbikes, from the template of old worn out parts have become an integral part of our scanning and 3D printing activities. This process is also called reverse engineering. Martin Vaculík, the editor of the World of Engines, approached us with the idea of creating a part for the Škoda Felicia that was in demand but could no longer be bought anywhere, based on a template. Together with him, we put together an interesting report describing the entire process of creating the part, from scanning the original part, through its refinement into a 3D model to the final printing. You can also find more in the attached report in the World of Engines magazine.  

If you know of other parts for cars, trucks or motorcycles that are not available in your experience, get in touch and we can help.

The German company OT4 Orthopädietechnik focuses on innovating the production of orthopaedic products through the process of digitalization. It combines the technologies of 3D scanning, 3D printing and specialized software to create orthoses and other personalized products. One such product is the production of children's protective helmets. Designers can design products with complex shapes and functionalities that were previously impossible to manufacture afterwards. By applying conventional technologies, the company has not been able to guarantee the production of items with the same durability and quality and, most importantly, save doctors dozens of hours of work.

As the company from Ostrava, Invent Medical uses an HP Jet Fusion 3D printer and the building material PA 11. The flexibility and durability of polyamide is exactly what they were looking for. Human limbs are constantly in motion, and the brace bends, stretches or contracts at the same time. The orthoses are often very thin, they have to be soft to the touch, very flexible and at the same time withstand a lot of pressure. The PA 11 material makes it possible to make the resulting models even thinner and as light as possible.

OT4 has calculated that by using HP Multi Jet Fusion additive technology, it can save up to 30 per cent in costs compared to other manufacturing methods. They can experiment, rapidly prototype, test and produce on the same equipment.