3D scanning of the Wimbledon plate

We scanned the Wimbledon plate won by tennis player Petra Kvitova in 2011. It is currently in Fulnek in the hall of fame of our successful tennis player. The plate was converted into a 3D model and in the future, it is planned to create a replica on a 3D printer. The digitalisation of exhibits is a way to bring visitors to museums and galleries into the closest possible contact with the exhibited elements. One plan is even to offer the experience to blind visitors. The 3D replica will serve as a haptic aid in the Hall of Fame.

The trophy has a very detailed and subtle pattern on it that needed to be captured. Therefore, a 3D scanner of the highest quality had to be used to digitise it. We, therefore, chose the ATOS Q 12 M 3D scanner from GOM/ZEISS, which enables high-resolution scanning of up to 33 dots per millimetre. This high resolution obviously reduces the volume that can be scanned in one shot. We were able to cope with this situation and managed to scan an exceptional trophy successfully.

Since the plate is shiny, it was necessary to blur it at the beginning. For this, the special spray ATTBLIME AB6 - G, which was applied to the plate with an airbrush gun, served perfectly. Its advantage is that after a few hours it sublimated from the surface without residue and we did not have to clean the plate after scanning.

To digitalize the entire trophy, multiple images had to be created. The scanner software itself identified the common shape areas and automatically joined them using the so-called "best-fit" method. The scanning of the bottom of the plate went best, with the first 20 images stacking on top of each other without any problem. In the second series of shots, as the scan window moved further away from the centre of the plate and the overlap area with the previous shots became smaller, the software had to be manually assisted with the initial positioning of the shot. Where the complex relief of the plate allowed it, small reference points were glued in to facilitate the automatic stacking of shots.

Due to the small size of the plate (100x80 mm), the upper part of the plate was scanned in several series of shots. A sort of "ring" of scanned areas was created and these were then joined together via common reference points. After the experience with the top side, reference marks were applied directly to the rounded smooth surfaces at the bottom of the plate and to places where the point sticker did not cover the fine relief.

To join the two sides of the plate into a single unit, four reference points were used, glued to the peripheral edge of the plate. The joining was successful with an accuracy of 0.016 mm.

The entire scan took 4.5 hours and 357 scanner positions generated a final project size of 26 gigabytes. After processing the data through a polygonization process, the result is a polygonal network with 80 million points and an STL file size of 7.6 gigabytes.

Daimler was one of the first companies in the automotive industry to invest in additive manufacturing technologies, focusing not only on the production of plastic parts but also on 3D printing of metal parts. The company launched its first project in this area in 2016 with the aim of innovating the supply chain and improving global parts production. As Daimler's buses and trucks consist of more than 3,000 different spare parts, the supply chain was very complex and costly in terms of time and money.

At the same time, Daimler places great emphasis on the quality of the final products. The surface quality and color must match that of the injection molded parts. It was for this reason that the company began working with DyeMansion, which was able to meet these high standards, particularly thanks to its high-quality technological equipment for post-processing the parts. Daimler began using blast technology for cleaning (Powershot C) and surface finishing (Powershot S), and the DM60 system for dyeing white polyamide parts. For the production of three special grey shades, Daimler used DyeMansion Color Matching technology.

Commenting on the benefits of using 3D printing and post-processing technologies, Daniel Kluth says: "Switching to 3D printing reduces costs, lead times, and supply chain complexity. It, therefore, helps us to respond more quickly to customer needs."

Daimler is currently working on a follow-up to the successful project. The 3D competence center, testing, production of additional spare parts, and also certification of the process with service providers should be expanded so that higher volumes can be produced.

Proglove is a young and innovative company dedicated to the production of smart barcode readers that are incorporated into gloves! In total, Proglove produces three variants of their MARK reader: short-range, long-range, and now, the new MARK Display, which brings the user more information (e.g., the number of pieces that need to be picked for an order). The company also provides the interconnectivity between individual products through an application and is currently working on a cloud-based solution that will enable the reporting of usage statics for individual devices. Thanks to this, the company will be able to improve individual processes and increase efficiency.

Proglove started 3D printing of final products at a time when it was mainly used for producing prototypes. They utilized FDM printers for producing the initial prototypes. However, at present, 3D printing already allows for much more. Proglove cooperates with DyeMansion which specializes in technology for the post-processing treatment of parts.

After 3D printing the barcode readers, individual parts are automatically cleaned (Powershot C) and then surface-treated (PolyShot Surfacing), which gives the surface a semi-gloss and scratch-resistant finish. Finally, the parts are dyed (DM60). Thanks to DeepDye Coloring technology, the surface is evenly colored orange. Using these reliable post-processing technologies allows the company to iteratively develop and improve the final product while competing with traditional production technologies such as injection molding.

Cycling, which has many enthusiasts not only in the Czech Republic, is full of innovations that are often associated with 3D printing. Design prototypes of printed bike frames, scooters and other selected components are not missing at trade fairs and conferences. However, far fewer projects make it to mass production. The typical reason for this is usually too high production costs, sometimes the path to the market is hindered by a limited choice of materials, but often inexperience in implementing additive manufacturing in real life can also be an obstacle.

In the overload of information (and misinformation) about 3D printing, it is useful to find an expert consultant - a development partner who is familiar with the issues and can help with the implementation of projects where additive technologies play a significant role. That's why start-up Posedla turned to 3Dees Industries, a company that helps with the use of industrial 3D printing not only for prototyping, but especially for manufacturing purposes.

3D printing for customized bicycle saddle production

In the beginning, the idea was to produce bicycle saddles tailored to each person's buttocks. Customized production is perfectly compatible with 3D printing, so the plans of Martin Řípa and Jiří Dužár from Posedla were clear up to this point. "We knew that additive technologies would allow us to achieve our goal much faster than developing using the classic method of lengthy and costly modelling, production using conventional methods and subsequent testing," explains Martin Řípa. František Hůla, an application engineer from 3Dees Industries, took on the project and focused not only on the application of the appropriate technology and material for production, but also on the downstream manufacturing processes.

Product development consultancy

From the perspective of additive technologies, the individual obstacles on the way to market were overcome one by one. In the case of the material used, it soon became clear that the initially intended inflexible polyamide would be replaced by the much more suitable elastomer TPU. 3Dees Industries prepared prototypes of the elastomer by means of the Multi Jet Fusion (MFJ) technology on professional HP Jet Fusion 5200 3D printers, and the actual saddle design was rapidly approaching its final form. The key segment of the saddle is the upper 3D printed lattice (grid) structure, which is highly flexible and ventilated. The correct stiffness of the structure placed on a carbon base is the result of a series of print tests and testing with Posedla's other R&D partners.

The final design was shaped during many joint sessions, which resulted in suggestions and recommendations from the development partner to optimize the mesh, the construction of the model and also the concept of an insertable customizable element in the back of the saddle, the so-called "insert", which makes each saddle unique. This feature, which is included in the saddles currently in production, could be popular with customers and differentiates Posedla from many similar projects around the world. The next step was to fine tune the so-called post-processing. That is, modifying the printed part so that the saddle does not absorb water or sweat, is more durable and washable. The chosen process, called vaporization, which seals and smooths the surface of the lattice structure, proved to be a successful one, and the 3D-printed part could be prepared for mass production in this way.

How the economics of additive manufacturing

The consultancy does not only include solutions in terms of the final model, its mechanical properties and technological recommendations for production. It is equally important to clarify in advance whether additive manufacturing makes sense from a cost perspective. The company always looks at whether it is worth investing in moulds or manufacturing using other traditional methods. In the case of complex lattice structures, product customisation and fast delivery to the client, 3D printing was the only possible solution. From the beginning, it was clear to Posedla's founders that they would be offering a premium product.

Nevertheless, it was necessary to calculate the costs of mass production in advance, from print preparation and production to post-processing. 3Dees Industries prepared a detailed cost analysis of additive manufacturing for this purpose. "We wanted to give our clients enough information so that they could make their own decision whether to purchase their own technology in-house right from the start or rather work with an experienced partner for custom production first," explains František Hůla.

Advice for working with data

One of the many other challenges that had to be addressed, even from the point of view of ease of production, was working with the input data for 3D printing and its so-called "nesting". This was about stacking models and achieving the maximum number of pieces that could be produced at one time in the print chamber. Also important is the orientation of the 3D models, which can affect the resulting rigidity of the lattice structure.

Another point to address was the data volume, as a single saddle model can be up to 100 MB in size, and if there are, for example, 40 models in a single build, it will put an extreme strain on computer performance. A concerted effort to optimize the network has realistically reduced the data volume to about 40 MB, and they are not done yet.

One of the basic principles that 3Dees adheres to is that there is no need to overload the 3D model with details that the printer cannot print anyway, and yet they do not affect the function. For example, a higher level of detail only needs to be maintained for view surfaces, and a functional lattice structure can have a coarser resolution.

How the production process

The final step before production could start was to clarify the entire production workflow, both in terms of hardware and software, and the error-free sharing of data between the different entities. As the above cost analysis of additive manufacturing showed, Posedla planned the actual printing with an external partner, namely One3D, which has sufficient production capacity on HP Jet Fusion 3D printers and post-processing facilities.

Posedla are in the market and still working on improvements

Currently, the project is already at the stage where anyone can order their unique bike saddle from Posedla. Production has successfully started. But the development partnership is far from over. 3Dees Industries is pursuing the development of new production processes as well as new material options and possible further post-process modifications. Currently, a new wave of proofing prints are being discussed against the first batch in production. Thus, work on further product innovation continues after the product launch, and the developers' ideas are continuously tested and compared with actual deployment. If the Posedla is indeed sold en masse, it will be worthwhile for the company to stop outsourcing production and buy its own additive technologies for mass production. Here too, 3Dees Industries can be of great help, because in addition to all the listed competencies, it can also help with financing solutions for 3D digital production.

"The cooperation with Martin Řípa and Jiří Dužár was very stimulating. Both parties take a lot of experience from it. We are glad that we could be at the start of the project of another successful application of HP Multi Jet Fusion additive technology, which is currently the best for the production of final parts," concludes Ondřej Štefek, Managing Director of 3Dees Industries.

Partial Hand Solutions is dedicated to developing technology for amputees of all ages. Since its founding in 2007, the company has provided functional solutions to many children and adults with partial hand and finger amputations or more extensive prosthetic requirements.

Founder Matthew Mikosz's goal is to offer custom-made products to patients, which has long been greatly complicated. At Partial Hand Solutions, they have been exploring different technologies that could help them achieve their goal: from injection molding machines to SLA and FDM 3D printers.

It was only recently that Matthew had the opportunity to try out Formlabs' new Fuse 1 SLS printer along with a Fuse Sift post-processing station. This opens up new possibilities for the production of custom prosthetics, and at an affordable price. With the Fuse 1 and Fuse Sift, the company is finally able to produce highly functional 3D printed prostheses tailored to individual patients. This marks the first time Partial Hand Solution is printing lightweight, durable parts with technology that is affordable for a small company.

According to Matthew, the use of Fuse 1 has two main benefits. The first is a streamlined workflow that reduces costs and product design time. The second is the high quality of the printed parts, which allows the small company to produce unique, long-lasting custom prosthetics. Partial Hand Solutions was able to completely replace outsourced plastic injection molding with a single Fuse 1 3D printer. According to Matthew, the nylon parts from Fuse 1 bring four main benefits:

• Low material costs
• Freedom in product design
• High productivity and performance
• High-quality end-use materials

Fuse 1 makes powerful 3D printing accessible to small businesses, designers and manufacturers.

We scanned the Wimbledon plate won by tennis player Petra Kvitova in 2011. It is currently in Fulnek in the hall of fame of our successful tennis player. The plate was converted into a 3D model and in the future, it is planned to create a replica on a 3D printer. The digitalisation of exhibits is a way to bring visitors to museums and galleries into the closest possible contact with the exhibited elements. One plan is even to offer the experience to blind visitors. The 3D replica will serve as a haptic aid in the Hall of Fame.

The trophy has a very detailed and subtle pattern on it that needed to be captured. Therefore, a 3D scanner of the highest quality had to be used to digitise it. We, therefore, chose the ATOS Q 12 M 3D scanner from GOM/ZEISS, which enables high-resolution scanning of up to 33 dots per millimetre. This high resolution obviously reduces the volume that can be scanned in one shot. We were able to cope with this situation and managed to scan an exceptional trophy successfully.

Since the plate is shiny, it was necessary to blur it at the beginning. For this, the special spray ATTBLIME AB6 - G, which was applied to the plate with an airbrush gun, served perfectly. Its advantage is that after a few hours it sublimated from the surface without residue and we did not have to clean the plate after scanning.

To digitalize the entire trophy, multiple images had to be created. The scanner software itself identified the common shape areas and automatically joined them using the so-called "best-fit" method. The scanning of the bottom of the plate went best, with the first 20 images stacking on top of each other without any problem. In the second series of shots, as the scan window moved further away from the centre of the plate and the overlap area with the previous shots became smaller, the software had to be manually assisted with the initial positioning of the shot. Where the complex relief of the plate allowed it, small reference points were glued in to facilitate the automatic stacking of shots.

Due to the small size of the plate (100x80 mm), the upper part of the plate was scanned in several series of shots. A sort of "ring" of scanned areas was created and these were then joined together via common reference points. After the experience with the top side, reference marks were applied directly to the rounded smooth surfaces at the bottom of the plate and to places where the point sticker did not cover the fine relief.

To join the two sides of the plate into a single unit, four reference points were used, glued to the peripheral edge of the plate. The joining was successful with an accuracy of 0.016 mm.

The entire scan took 4.5 hours and 357 scanner positions generated a final project size of 26 gigabytes. After processing the data through a polygonization process, the result is a polygonal network with 80 million points and an STL file size of 7.6 gigabytes.

Daimler was one of the first companies in the automotive industry to invest in additive manufacturing technologies, focusing not only on the production of plastic parts but also on 3D printing of metal parts. The company launched its first project in this area in 2016 with the aim of innovating the supply chain and improving global parts production. As Daimler's buses and trucks consist of more than 3,000 different spare parts, the supply chain was very complex and costly in terms of time and money.

At the same time, Daimler places great emphasis on the quality of the final products. The surface quality and color must match that of the injection molded parts. It was for this reason that the company began working with DyeMansion, which was able to meet these high standards, particularly thanks to its high-quality technological equipment for post-processing the parts. Daimler began using blast technology for cleaning (Powershot C) and surface finishing (Powershot S), and the DM60 system for dyeing white polyamide parts. For the production of three special grey shades, Daimler used DyeMansion Color Matching technology.

Commenting on the benefits of using 3D printing and post-processing technologies, Daniel Kluth says: "Switching to 3D printing reduces costs, lead times, and supply chain complexity. It, therefore, helps us to respond more quickly to customer needs."

Daimler is currently working on a follow-up to the successful project. The 3D competence center, testing, production of additional spare parts, and also certification of the process with service providers should be expanded so that higher volumes can be produced.

Červený trpaslík je komediální seriál pyšnící se mnoha oceněními. Seriál z oblasti science fiction se na televizních obrazovkách objevil prvně v roce 1988 a od té doby bylo natočeno kolem 11 sérií. Jednou z hlavních vesmírných lodí, která se v průběhu seriálu objevuje, je zelený Kosmik (Starbug).

Právě na výrobě Kosmika se podílela společnost Voxeljet, jelikož bylo zapotřebí vytvořit dostatečně odolný model, který při natáčení vydrží pády a veškerá nouzová přistání. Technologie 3D tisku byla z tohoto hlediska ideální!

Originální Kosmik byl nejdříve celý naskenován a poté byl vytvořen digitální model. Finální zcela identická zelená vesmírná loď byla vytištěna na 3D tiskárně Voxeljet VX1000 a celý proces tisku trval něco málo přes týden. Model byl sestaven z 16 dílů.

Jelikož byla všechna data digitalizována bylo možné následně vytvořit i další 3D modely v odlišných velikostech. Zároveň pokud došlo během natáčení k poškození některé části, nebyl problém rozbitý díl vyměnit. Vždy byly připraveny náhradní díly. Pokud náhodou došly, byly přes noc vytisknuty na 3D tiskárně nové.

Originální model Kosmika začal sloužit pouze pro hlavní seriálové záběry a nový Kosmik z 3D tiskárny se používal pro náročnější scény s nouzovými přistáními.

Zdroj: www.voxeljet.com

Pedilio je první v Německu vyrobený velomobil poháněný solární energií. Jelikož se jedná o kombinaci kola a auta, je kromě solární energie vozítko poháněno i samotným šlapáním. Stojí za ním inženýr Viebach, jehož cílem bylo vytvořit dopravní prostředek šetrný k životnímu prostředí. Solární elektromobil může jet rychlostí až 45 kilometrů za hodinu a v závislosti na baterii má dojezd 60 až 120 kilometrů.

Stanovené cíle a sny se dopařilo dosáhnout díky spolupráci se společností Voxejet a využití jejich 3D tiskáren. Jak uvedl Viebach: „Jako start-up musím neustále hlídat náklady a dodací lhůty. Výroba dílů u Voxeljetu byla z tohoto hlediska perfektní.“

Pro své futuristické vozidlo navrhl s pomocí experta Voxeljetu na 3D tisk sofistikovanou karoserii odolnou vůči téměř všem povětrnostním vlivům. Využit k tomu byl laminát z uhlíkových vláken, který je charakteristický svou lehkostí a zároveň extrémní pevností. Ze stejného materiálu byl vytvořen i úložný prostor.

Následoval poměrně náročný proces 3D tisku jednotlivých dílů s odlišnými tvary na průmyslových 3D tiskárnách Voxeljet. 3D tisk využívající písek nicméně umožnil i takto složité a rozsáhlé CAD modely proměnit v realitu! „Proces 3D pískového tisku mi umožnil tisknout hlavní modely pro laminátové díly přímo z počítačově modelovaných 3D dat. V další fázi jsem pak byl schopen vytvořit snadno ovladatelné a lehké formy, “ vysvětluje Thomas Viebach.

Třeba v budoucnu budou jezdit tyto velomobily i po našich silnicích!

Zdroj: www.voxeljet.com

The Münch 4 TTS (also known as the Münch Mammut) is a legend among motorcyclists and a true cult. Among enthusiasts, it is one of the most sought-after motorcycles. However, the company only produced around 500 bikes of this model over the course of a decade, and finding a working one is a real problem these days.

Markus Pohl from Straubing, Germany, decided to fulfill a lifelong dream and build his own Münch Mammut. Despite the fact that it was a very ambitious project, he managed to realize it successfully. Using 3D printing technology from Voxeljet, a metalworker from Straubing, Germany, created a brand-new model of the bike from parts printed on a 3D printer!

He first disassembled the original motorcycle and digitized the whole thing step by step using 3D scanning technology. The generated datasets were further processed on the computer to create the corresponding molds. It was necessary to create really high-quality parts that would exactly match their original. Voxeljet's 3D technology made this possible.

As Markus Pohl himself says: "The great advantage of 3D printing is that you can produce sand molds quickly and without tools. This meant that I had the molds ready for casting within a few days and didn't have to wait another six to eight weeks." Markus Pohl managed to assemble the entire bike in just one year thanks to his collaboration with Voxeljet and the use of 3D printing technology!

Source: www.voxeljet.com

Muzeum T.G.M. zrekonstruovalo a zmodernizovalo svoji expozici v Lánech. Součástí výstavy je interaktivní část založená na prvcích rozšíření reality. Speciální aplikace umožnuje návštěvníkům, aby si ve svém mobilním telefonu prohlédli exponáty, pro které již nebylo v prostorách muzea místo a jsou umístěné v depozitáři.

Dostali jsem za úkol naskenovat 16 soch a byst zpodobňujících prvního československého prezidenta a převést je do digitálních 3D modelů. Tyto modely posléze dále zpracovat a s pomocí partnera Affair Advertising je umístit do mobilní aplikace zaměřené na rozšířenou realitu. Aplikace je zdarma ke stažení na Appstore a Google Play.

Aplikaci si je schopen každý uživatel volně stáhnout do svého mobilního zařízení a sám si ji nainstalovat. Mobilní aplikace je propojená s kamerou v mobilním zařízení a snímá obraz reality před sebou. Aplikace detekuje snímanou scénu s vloženým tzv. markerem, což je v tomto případě fotka s konkrétním exponátem. Na základě této detekce aplikace rozpozná marker a umístí na displej mobilního zařízení relevantní digitální model. Uživatel si jej může pohybem obrazovky telefonu do různých směrů prohlížet ze všech stran včetně přibližování detailů.

Markery jsou umístěny v samotné expozici. Také se však mohou využít na propagačních materiálech Muzea. Návštěvník si může po stažení aplikace do svého mobilního telefonu prohlížet v mobilu vybrané artefakty po zaměření telefonu na konkrétní marker kdekoliv a kdykoliv.

3D data získaná 3D skenováním zároveň poslouží jako podklad pro případnou budoucí tvorbu replik.

Pepsi Co. and Marvel Studios were looking to leverage new technology and creative design to enhance an online campaign ahead of the premiere of Black Panther. The two companies launched a collaboration with the intention of creating a special limited edition promotional cartridge for the film. In addition to a tablet, comic book, photos from the shoot, it also included a set of five cans of the drink. Each can featured one of the film's main characters and featured a Black Panther mask printed on a 3D printer to match the design of the specific can.

PepsiCo's packaging development team, together with the company's design and innovation centre in New York, took the opportunity to apply new technologies to rethink the approach to packaging materials.

Most importantly, they figured out how to produce 250 pieces of a shape-complex replica of the Black Panther mask and obtain durable plastic pieces with a nice look and, most importantly, at a low cost. The shape complexity and a limited number of pieces quickly ruled out traditional injection moulding and 3D printing soon emerged as a suitable alternative.

They tested the initial design on an in-house desktop 3D printer using the most widely used FDM technology. However, this is unsuitable for the final application in terms of surface quality and production speed. The developers conducted short market research and included 5 additive technologies including Selective Laser Sintering (SLS), Stereolithography (SLA), Polyjet, CLIP and Multi Jet Fusion (MJF) in the final decision. Finally, they had replicas fabricated on SLS, CLIP and MJF 3D printers to understand the fabrication efficiency and therefore evaluate the most suitable application for the project.

After comparing production costs, level of detail retained, surface quality and accuracy, the team decided on the HP Multi Jet Fusion 3D printer. One of the deciding factors was also the durability of the prints. It was assumed that the cans would become a valuable collector's item and therefore must last at least 10 to 20 years in the same condition. SLA or Polyjet technologies, for example, offered a higher level of detail and a smoother surface, but there was no guarantee that the iconic deep black colour would not fade after years. Prints made with these technologies are often subject to degradation due to environmental influences such as temperature changes and UV radiation.

After the parts were printed and mounted on the cans, final tests were performed to test for resistance to shipping shocks.

The entire project took 6 months from the initial idea to shipping the cartridge in time for the launch of the promotional campaign and the film's distribution. The result was numerous posts on Twitter, Instagram and YouTube with over 10 million impressions.

For the North Bohemian Museum, we created a replica of the tombstone of the important native Kryštof of Karlovice and Červený hrádek, which has become a permanent part of the exhibition. We first scanned the tombstone in the church of St. Jilja in Jirkov, where it is located. 3D scanning was done with Artec 3D scanners (Eva and Spider). The data was then edited on the computer and a digitized image of the original was created. Due to the size and volume of material used to 3D print the replica, we chose the additive Voxeljet technology. The Voxeljet 3D printer is generally suitable for creating replicas of cultural monuments because it offers relatively low costs compared to traditional production methods. The advantage is the high level of detail in the relief and especially the resulting surface, which resembles worked stone (e.g., sandstone).

The resulting object weighs around 80 kg and measures 80 cm in length and 27 cm in width.

With Voxeljet technology, 3D printing takes place in layers by gradually joining fine bulk materials using a liquid binder. The building material, in this case, is fine-grained sand, which, in addition to creating replicas, is also used to make moulds in the foundry industry. The resulting model is finally impregnated.

See the unlimited possibilities of Voxeljet technology for printing large-scale artworks from sand:

Digital Grotesque . Printing Architecture from Digital Grotesque on Vimeo.

Designérka Viktoria Vittori navrhla pro módní show Fashion STL 2015 kolekci s názvem Tisková úloha. Autorčiným záměrem bylo ukázat možnosti průmyslového 3D tisku jak při navrhování jednotlivých módních prvků, tak při výrobě funkčních výrobků a hlavně jejich přizpůsobení individuálním potřebám klientek. Kolekce se skládala z obuvi, náhrdelníku, prstenu a náramku. Vše bylo vymyšleno tak, aby celou kolekci bylo možné vyrobit v rámci jedné tiskové úlohy.

Pomohli jsme převést autorčiny návrhy do podoby 3D modelů. Provedli několik testovacích výtisků. Finální verze byly povrchově upraveny. Obuv byla doplněna o koženou výstelku a tenkou gumovou podrážku pro dosažení maximálního pohodlí. Boty je možné jakkoliv upravit a přizpůsobit velikosti nohy její nositelky. Kolekce měla velký úspěch a její jednotlivé části jsou prodejné.

Viktoria Vittori
V roce 2013 vystudovala módní návrhářství v Bratislavě. Během studia absolvovala stáž v ateliéru designu oděvu a obuvi pod vedením Liběny Rochové, kde získala vztah ke tvorbě obuvi. Ráda pracuje s čistými plochami a ze všeho nejvíc ji baví tvorba konceptů. Možná právě proto aktuálně působí v grafickém studiu Kreatorium. Více také na https://www.behance.net/viktoriavittori

Několik zákazníků společnosti vyžadovalo ovládací systém do výtahu s tlačítky, které obsahují Braillovo písmo. Požádali nás, abychom vytvořili dvě sady tlačítek pro testování v provozu výtahu. Vzhledem k očekávané zátěži a odolnosti jsme navrhli vyrobit jednu sadu z alumidu (směs nylonu a hliníku) a z nerezové oceli.

Naskenovali jsme originální tlačítka. Vymodelovali jsme nová a do nich přidali Braillovo písmo. Prototypy jsme nechali vytisknout na 3D tiskárnách technologií SLS a Binder Jetting.

Slovenská společnost nás oslovila s tím, že by potřebovala náhradní ozubená kolečka do tiskařského stroje, která se již nevyrábí. Vzhledem k tomu, že jich potřebovala jen několik desítek, nevyplatilo by se investovat například do výroby formy na vstřikování plastů.

Originální díl jsme naskenovali optickým skenerem Artec Spider. Z něj se odečtou přesné údaje (rozměry). Kolečko jsme posléze znovu vymodelovali ve formátu CAD, protože 3D skenery někdy špatně snímají malé, ostré hrany. Originální díl byl navíc opotřebován a bylo tak nutné na některých místech přidat materiál.

Na výtisku z desktopové 3D tiskárny, který nesnese vysokou funkční zátěž, se štípaly zuby. Proto jsme zvolili průmyslovou technologii.

Naskenovali jsme obličej výtvarnice Šárky Koudelové pro ústřední exponát její autorské výstavy PRISM v Chebu. Upravili do podoby masky a vytiskli na 3D tiskárně Projet 660Pro v reálné velikosti s dírami místo očí.

Podíleli jsme se na tvorbě kolekce NEMESIS Dany Bezděkové. Šlo o propojení technologie 3D tisku s klasickou šperkařskou technikou. Barevné části šperků byly vyrobeny na 3D tiskárně Zortrax.

Pro výstavu Sport za Velké války pořádanou v Národním památníku na Vítkově jsme vytvořili zajímavý exponát pro nevidomé návštěvníky.

Výstava přináší pohled na dva rozdílné a zdánlivě nesouvisející fenomény, a to první světovou válku a český sport. Připomene osudy sportovních nadšenců, amatérů i začínajících profesionálů jak na poli válečném, tak sportovním.

Pracovníci Historického muzea nás oslovili s požadavkem naskenovat cenný originál modelu Běchovické trati, navrhnout technologii 3D tisku a povrchovou úpravu výtisku. Kopii modelu trati jsme vytiskli ve třech kusech na 3D tiskárně. Slepili dohromady v jeden model a upravili lakováním do výsledné podoby.

V současné době znesnadňuje získávání biologického materiálu nutného pro studium lidského těla celá řada legislativních opatření a lékařské fakulty tak řeší problém s nedostatkem lidských tkání a kostí pro výuku studentů.

Anatomický ústav 2. lékařské fakulty Univerzity Karlovy se dlouhodobě zabývá tím, jak nedostatek kostí a dalších struktur lidského těla překlenout, a proto se zaměřil na využití technologie 3D skenování a 3D tisku pro vytvoření přesných anatomických modelů. To konkrétně znamenalo naskenovat většinu samostatných kostí tvořících lidskou kostru (dohromady 43 kostí) a následně vytisknout jednotlivé kopie z ABS plastu na 3D tiskárně.

Anatomický ústav 1. LF UK nás oslovil, protože máme skenovací technikou Artec, jež může snímat nejen geometrii modelu, ale také jeho textury, tedy barevný povrch. Obdrželi jsme sadu pečlivě vybraných a cenných originálů kostí. Vzhledem k mechanickým vlastnostem některých součástí skeletu, např. některých kostí lebky, nepřipadalo v úvahu využít klasické metody vytváření kopií, jako např. odlévání, aby nedošlo k poškození samotné struktury kosti. Kopie získané 3D skenováním a následným 3D tiskem jsou navíc přesnější, obsahují všechny detaily povrchu kostí a jsou odolnější vůči poškození, než dosud používané jiné technologie (např. sádrové nebo plastové odlitky).

Na každou kost jsme nejprve nanesli speciální zmatňující sprej, aby nedocházelo k nežádoucím odleskům. Po samotném naskenování jsme z jednotlivých snímků v počítači sestavili finální 3D model. Nejsložitější bylo skenovat lebeční spodinu s množstvím dutin a kanálků, kde jsme nakonec využili počítačový tomograf, jehož záření dokázalo zaznamenat veškerá místa, kam se optický skener nedostane.

Centrum pro bezpečný stát z.s. uses a 3D learning module, which includes a 3D figure of a firefighter. Thanks to 3D printing technology, the figure materialized into an interesting gift for the partners and clients of the Centre. The model of the firefighter from the learning programme has gained a new feature in the form of a pen holder.

The 3D model of the firefighter was already created, among other things, for the purpose of the tutorial. Before the actual printing, the model had to be modified so that the printout would perform its function while saving material. Some parts of the original computer model did not meet the minimum thickness for 3D printing. Specifically, the saw that the firefighter holds in his hand. With the original thickness, there was a risk that a part of the saw could break off if handled less deftly. The firefighter figure was modified to be hollow and there was a substantial saving in material. It was printed on a ProJet 660 Pro plaster printer and the sample photos show the difference before and after post-production. By modifying the models after printing, they gain realistic colour tones and greater resistance to damage.

Společnost TR-walls je jedním z nejvýznamnějších výrobců a pronajímatelů umělých stěn v ČR. Obdrželi jsme 3D model horolezecké stěny. Výsledkem měl být plnobarevný model horolezecké stěny určený pro prezentační účely.

Před samotným tiskem jsme 3D model museli upravit. Úpravy směřovaly ke kompatibilitě s 3D tiskárnou, opravě drobných nedostatků a zejména k optimalizaci spotřeby materiálu. Té jsme dosáhli náhradou plných částí 3D modelu za duté. Tisk proběhl na 3D tiskárně ProJet 660 Pro a výsledný model byl zhotoven za podstatně kratší dobu oproti klasickým metodám. Tradičně se podobné modely zhotovují buď z polystyrenu, nebo z překližky. Někdy se také vymodeluje z hlíny a pak odlije do sádry. Výhoda 3D tisku modelu je velká úspora času a možnost model probarvit přímo při tisku. Další výhodou je opakovatelnost tisku.

At the end of the year, every company deals with original gifts for important clients. It is important that such gift items convey a certain message about the company or brand. For Naviga 4 it was essential to communicate its new area of activity - 3D printing services - to its important clients.

A gift item printed on a professional 3D printer in full colour was an obvious choice for Naviga 4. The design of the item itself should also reflect the company's core mission. The essence of consultancy is correct information. The DNA helix - the carrier of genetic information of all organisms - was chosen as a visually very rewarding symbol. The 3Dees creative team made a 3D computer model of the helix to be suitable for printing on a ProJet 660 Pro 3D printer. The aim was to show its benefits on the printed model, in particular: full-colour printing, the possibility to print presentation non-functional prototypes, the opportunity to demonstrate a magnified version of the human body, the possibility of using 3D prints in the company's marketing materials. The model was subsequently used in the company's PF, with the key visuals taken directly on the 3D printer.

Dopravní podnik hl. m. Prahy přišel s požadavkem vyrobit model bederní opěrky v sedadlech starších typů autobusů, které se už nevyrábí. Zbylo posledních pár kusů na skladě a hledaly se možnosti, jak je nahradit. Dodatečný požadavek byl, aby nová opěrka byla tužší. Původní model jsme tedy upravili tak, aby se výsledný prototyp choval jinak než originál. Po odzkoušení různých technologií a materiálů byl jako nejvhodnější vybrán tisk na tiskárně produkční řady FORTUS 360mc z nylonu. Opěrky přímo z tiskárny směřovaly do sedadel a jsou testovány v provozu.

Fotografie ukazují původní bederní opěrku a její umístění v sedadle, upravený prototyp s pohledy zespodu a shora.

Realizace kreativní myšlenky při produkci reklamního spotu na Škoda Fabia vyžadovala použití zmenšených modelů auta na dálkové ovládání. Tisknutelný 3D model karoserie auta se získal zpracováním původního modelu auta. Znamenalo to zpracování velkého objemu dat ve specializovaném softwaru, na což je naše centrum 3D tisku vhodně vybaveno. Karosérie byly vytištěny na tiskárně produkční řady FORTUS 360mc z materiálu ABS. Povrchovou úpravu prováděli specializovaní externí modeláři. 

Kampaň na podporu Půjčky pro bydlení finančního domu Wüstenrot s headlinem "Nebuďte konzervy! Rekonstruujte!" zdůrazňuje potřebu rekonstrukce vlastního bydlení a k tomu originálním způsobem využívá možnosti 3D tisku. Jejím hlavním vizuálním motivem je krabička od rybiček, v níž je vidět starší byt, který si na první pohled říká o změnu. Část kampaně realizovala agentura Frontend, která nás oslovila s požadavkem připravit desítky modelů do těchto krabiček. Naše spolupráce spočívala v dialogu s externím modelářem, který na základě našich instrukcí připravoval model tak, aby odpovídal vizuálu na billboardech a zároveň byl tisknutelný z kompozitního materiálu na tiskárně ProJet 660pro. Výsledkem byly vytištěné plnobarevné miniatury pokoje, které se bez další úpravy vkládaly do kovových krabiček.

Vizuály ukazují podobu reklamní kampaně a miniaturu pokoje v krabičce.

Rádi vám ukážeme, jak využít 3D technologie při efektivních kampaních. Zastavte se u nás.

Maketa jednoho z nejznámějších symbolů New Yorku vznikala v Centru 3D tisku 3Dees. 

Záměrem bylo vytvořit tvarový model v měřítku 1:20 pro sochaře, který následně zhotoví býka v životní velikosti. Pro tisk jsme zvolili průmyslovou 3D tiskárnu Projet 660Pro, jejíž výstupy se pohledově blíží povrchu soch nejvíce. V první fázi jsme optimalizovali data pro 3D tisk a model následně odeslali do 3D tiskárny. Po vyjmutí modelu ze stavebního prostoru jsme jej očistili od přebytečného prášku a zabrousili. Na závěr jsme model zafixovali čirým lakem.

Originál býka z bronzu od Artura Di Modica stojí na slavné newyorské Wall Street poblíž nejslavnějšího burzovního domu, váží 3200 kg, je vysoký 3,4 m a dlouhý 4,9 m. Na konci osmdesátých let byl autorem načerno instalován, poté městem odstraněn. Po nátlaku veřejnosti však stojí před centrem finančnictví dodnes.

Přijďte se k nám podívat, jaké technologie a materiály máme k dispozici a co pro vás můžeme vyrobit.

Dva tanečníci v pohybu o velikosti 15 cm byli vytvořeni na 3D tiskárně Objet30 Pro z průhledného materiálu VeroClear. 

Tento materiál umožňuje velikost vrstev až 16 mikronů a dokáže tak vykreslit nejmenší detaily včetně tenoučkých prstů tanečnice. 3D figurka poslouží pro odlitek do zinkové bižuterní slitiny s následným finálním opracováním. Obě postavy budou součástí pohárů určených pro vítěze v akrobatickém rock'n'rollu. Vytištěno pro Alfile Design.

The collection of Art4Leg design covers has been augmented by a new piece. Tomáš Vacek, the designer of the new Organic cover, found inspiration in the original, irregular shapes present in nature. The design contains a rugged surface with a high emphasis on detail. We printed the durable cover on an HP Jet Fusion 5200 industrial 3D printer here at 3Dees.

The cover is made of durable PA 12 material in black. Subsequently, the cover underwent a surface treatment - coating with a dark grey metal paint followed by a protective lacquer. The cover was made to measure for Roman Bernat, who has been collaborating with 3Dees on the Art4Leg project since the beginning. You can find the full collection of covers at www.art4leg.com.

Zrakově postižení lidé byli v muzeích a galeriích dosud odkázáni na víceméně jednostranný výklad informací poslechem, obzvláště pokud se jednalo o exponáty, kde bližšímu kontaktu bránila vysoká hodnota, nebo by se dotykem nenávratně poničil povrch.

Národní technické muzeum (NTM) v Praze patří v České republice mezi paměťové instituce, které vytváří řadu doprovodných a edukačních programům ke svým expozicím. Nejinak tomu je i v případě aktuální výstavy „Civitas Carolina aneb stavitelství doby Karla IV.“, pro kterou NTM nechalo vytvořit prostřednictvím 3D skenování a 3D tisku haptické pomůcky mimo jiné pro zrakově postižené návštěvníky. Muzeum oslovilo Centrum 3D tisku 3Dees, které již mělo zkušenosti s obdobnou prací pro Archeologický ústav AV ČR nebo Národní muzeum.

V průběhu přípravy pracovníci NTM vybrali několik  exponátů, či prvků vhodných pro edukaci  návštěvníků s poruchou nebo úplnou ztrátou zraku. Výběr prvků musel splňovat několik podmínek. Objekty musely dobře reprezentovat záměr výstavy, tj. řemesla, stavitelství a architekturu  doby,  spojené s osobou císaře Karla IV. a také musely být po jejich zmenšení dobře a věrně vytisknutelné, zároveň při relativně nízkých nákladech tisku. Záměrem NTM bylo, aby se návštěvníci mohli hmatem seznámit s tvary gotického oblouku, s podobou císaře a krále Karla IV., či jeho autografem. Tyto pomůcky pochopitelně nemohou nahradit přímé seznámení s dobovým předmětem, jejich použití je tak vhodně doplněno kontaktem se skutečným materiálem (kámen, sklo apod.).

Pracovníci 3Dees snímali jednotlivé objekty přímo v prostorách výstavy pomocí optického skeneru Artec Eva. Výjimkou byl císařův autograf, zde byl jako podklad použit 2D sken  listiny a následně upraven do podoby 3D modelu.  Všechny objekty byly posléze v počítači optimalizovány pro 3D tisk.

Interní tým 3Dees zvažoval, jakou technologii 3D tisku zvolit. Po diskusi s pracovníky NTM, s přihlédnutím k zamýšlenému užití coby edukační pomůcky, byla zvolena technologie color jet printing, která umožňuje i tisk plnobarevných modelů s obrazovou texturou. 3D tiskárna Projet 660pro tiskne pomocí inkjetových tiskových hlav (podobné jako v inkoustových tiskárnách) a po vrstvách vytvrzuje kompozitní prášek vstřikováním pojiva. Vytištěný objekt je následně oprášen od přebytečného prášku a naimpregnován epoxidem.

Stěžejním benefitem výtisků z práškového kompozitu je jeho hmatová blízkost například opracovanému pískovci či podobnému  materiálu použitému při výrobě originální předlohy. Vytištěná kopie dokonce v rukou pocitově chladí jako kámen. To je velký rozdíl oproti 3D výtiskům z plastu, které jsou sice odolnější proti poničení, ale jejich povrch má jinou strukturu a navíc člověk cítí, že má v rukou umělý objekt.

Něco jiného je slyšet o dokumentu, který podepsal Karel IV. a jiná věc je mít v rukou významově nejdůležitější část - podpis. Obsah listiny můžete zpřístupnit překladem do braillova písma. Půjde však jen o převod informací do jiného formátu. Schází autenticita. Pokud se nicméně dotknete repliky císařova autografu, vnímáte linie jeho pera, je to pro návštěvníka úplně jiný zážitek. 

Výsledkem spolupráce mezi NTM a 3Dees jsou zmenšené kopie sloužící jako haptické pomůcky k právě probíhající výstavě. V první fázi budou pracovníci muzea zkoumat, zda expozice naplňuje potřeby cílové skupiny a proto pozvali žáky druhého stupně pražské základní školy ZRAK, zaměřené na výuku slabozrakých dětí. Na základě jejich reakcí budou nejen vylepšovat haptické pomůcky pro aktuální výstavu, ale také pro podobné akce i v budoucnu. 

Reportáž České televize z výroby exponátů a jak se dětem pomůcky líbily naleznete zde.

Pro LASVIT jsme tiskli prototyp podstavy stolní lampy pro firmu AB Concept v Hong Kongu. Výsledný model bude odlit z kovu. Pro klienta byla důležitá přesnost a pevnost výtisku a proto jsme zvolili tisk na průmyslové tiskárně Fortus 360mc z pevnějšího materiálu ASA. LASVIT  je renomovaná česká firma s devíti pobočkami po celém světě, zaměřená na designování, vývoj a zakázkovou výrobu desénových svítidel a skleněných uměleckých plastik.

3D TISK POMÁHÁ V ELEKTROTECHNICE – VÝROBA NÁHRADNÍCH DÍLŮ DO RETRO VYPÍNAČŮ

Klient má velké zemědělské stavení s desítkami starobylých keramických vypínačů s poškozenými díly. Hledal dostupné řešení, aby nemusel nahradit nefunkční vypínače za nové. Měl zkušenost s tisky ze stolních 3D tiskáren, které však nevydržely provozní zatížení a lámaly se. Původní díly jsme tedy nasnímali 3D skenerem a v počítači dokončili 3D model. Pro samotný tisk jsme využili průmyslovou 3D tiskárnu Fortus 360mc a jako materiál ASA. Pro zpevnění celého výtisku jsme díly tiskli na ležato. Tím jsme docílili maximální odolnosti.

Pro natáčení nové reklamy na pivo eXcellent jsme připravili pro 3D tisk modely pivních lahví a vytiskli je na 3D tiskárně Zortrax M200 z průhledného materiálu. 3D tiskárna také účinkovala v samotné reklamně, kdy se na kameru natáčel kompletní tisk jednoho modelu lahve. 

Foto a video: Pragueprops

3D TISK PROTOTYPŮ PIVNÍCH SKLENIC PRO RONYHO PLESLA

Vytiskli jsme prototypy pivních sklenic od Ronyho Plesla pro Pivovar Krušovice. Sloužily pro ověření základních proporcí sklenice nebo pro vyzkoušení ergonomie během čepování. Vytištěno na 3D tiskárně Fortus 360mc. 

Oblíbené seriály Ordinace v růžové zahradě 2 a Ulice vstoupily do jubilejní 10. sezony. Televize Nova při této příležitosti pro herce připravila neobvyklý dárek - jejich vlastní trojrozměrné figurky. Zmenšené kopie herců vznikly ve 3Dees a byla to naše vůbec první významná zakázka.

Skenování oblíbených herců proběhlo přímo v ateliérech v pražské Hostivaři, kde se seriály natáčí. Přenosný skener Artec Eva byl pro skenování lidí v jejich „domácím“ prostředí ideální volbou. Spolupráce byla velmi příjemná a herci s velkým zájmem sledovali, jak vznikají jejich 3D modely a očekávali své miniatury. Úprava modelů před samotním tiskem je časově náročnější, ale i v tomto případě přinesla své ovoce. Miniatury herců se tiskly na 3D tiskárně ProJet 660 Pro, jsou tedy ze sádrového kompozitu následně upravené pro větší odolnost a barevnou stálost. 3D figurky byly hercům předány na dni otevřených dveří TV Nova.

Herci byli velmi spokojeni. „Figurka je rozkošná, je to taková malá Zlatunka. Ještě netuším, kam si ji postavím, ale možná jí dám někomu jako dárek, nebo ji schovám třeba pro vnučku, jestli ji jednou budu mít,“ svěřila se Zlata Adamovská. Následně proběhla soutěž ve Snídani s Novou, ve které diváci mohli vyhrát figurky vybraných oblíbených herců a také získat dárkový certifikát pro zhotovení vlastní figurky.

A representative from LEO EXPRESS transportation company brought the original components, which we reverse engineered by scanning with an Artec Spider device, followed by editing the scanned data and printing of several prototypes for testing. After approval by the client, we printed a series of final products. Both products were originally created on a FORTUS 360mc FDM printer and were made of innovative ASA material. The rotors were printed from nylon. However, we later received feedback from the client that FDM technology does not possess the necessary mechanical resistance properties and some components cracked. We, therefore, replaced FDM technology with HP JET FUSION 3D printing, which exhibits high mechanical and chemical resistance and the result was a significant improvement in quality.

The photos show the affixed rear-view mirror cover.

Wondering how 3D printing could help you with production needs? Write to us, call us or drop by our showroom.

3Dees used to be next door to a garage. Their mechanic came to see if we could print a part that was damaged and could no longer be found anywhere. The gear, about 1cm in diameter, was broken into 2 parts and we were happy to take on the task, which can be categorized as reverse engineering.

First, we created a 3D model of the part. We used an Artec Spider 3D scanner, which can scan with a resolution of 0.1 mm with a point accuracy of 0.05 m. By modifying the scanned parts of the part, we created a 3D model suitable for printing on an industrial 3D printer. The original part was made of solid plastic. For printing the duplicate, we used very durable ABS plastic - M30 on FORTUS 360 mc printer. In a few hours, the garage had a working part and the older model car can continue to serve its happy owner.

Services in the field of production of no longer available parts and components for cars and motorbikes, from the template of old worn out parts have become an integral part of our scanning and 3D printing activities. This process is also called reverse engineering. Martin Vaculík, the editor of the World of Engines, approached us with the idea of creating a part for the Škoda Felicia that was in demand but could no longer be bought anywhere, based on a template. Together with him, we put together an interesting report describing the entire process of creating the part, from scanning the original part, through its refinement into a 3D model to the final printing. You can also find more in the attached report in the World of Engines magazine.  

If you know of other parts for cars, trucks or motorcycles that are not available in your experience, get in touch and we can help.